Уголь в металлургии для чего используется
Что такое металлургический уголь и чем он отличается от других видов угля?
Содержание:
Уголь – осадочная порода растительного происхождения, которой присуще свойство горючести. В основном уголь состоит из углерода и различного рода примесей. Процент содержания примесей определяет качество породы.
Классификация и разновидности каменного угля.
Состав угля определяется его возрастом. Самым молодым считается бурый уголь, затем следует каменный, а более старый – антрацит. Наиболее качественный уголь – антрацит, так как по мере старения происходит накопление углерода и уменьшение концентрации летучих веществ в угле. К примеру, бурый уголь в среднем имеет более 50% летучих примесей, каменный уголь – 40% примесей, антрацит – всего 5-7%.
Кроме углерода и летучих веществ, в состав угля входят негорючие элементы, образующие золу при горении угля. Зола играет роль загрязнителя окружающей среды, а также спекается в шлак, что затрудняет горение угля и, соответственно, уменьшает количество теплоты, выделяемое им при горении.
Еще один компонент, затрудняющий применение угля – сера. При сгорании серы происходит выделение серных окислов, что приводит к концентрации серной кислоты в атмосфере.
Чем качественнее уголь, тем выше удельная теплота его сгорания. У бурого угля она составляет 3000-5000 ккал/кг, у каменного угля – 5000-5500 ккал/кг, у антрацита – 7400 ккал/кг.
По марке различают 9 разновидностей каменных углей:
Что такое металлургический уголь?
Коксовый уголь.
Коксовый каменный уголь представляет собой камни абсолютно различных размеров и цветов: от блестяще-серого до матово-черного или серого цветов. После процесса коксования каменных углей получается до 78% этого продукта. Главными особенностями каменноугольного кокса являются следующие свойства:
Коксование.
Коксование проходит в три этапа:
На данном этапе происходит очищение исходной массы угля от минеральных примесей, а затем измельчение угля до зерен диаметром 3 мм. Далее смешиваются различные сорта угля, и полученная масса (шихта) просушивается.
Для коксования полученную массу погружают в специальную печь. Стены печи выполнены из огнезащитного кирпича. Они раскаляются продуктами сгорания некоторых газов, в том числе коксового, а также их смесей. Печь нагревается в течение 15 часов при температуре от 900 до 1500 градусов Цельсия.
Полученный продукт (кокс) выталкивают в железнодорожные вагоны специальными устройствами, кокс охлаждается непосредственно в них с помощью воды или с помощью инертного газа.
Газовые продукты разделяются за счет добавления в смесь распыленной воды (около 75 градусов Цельсия). Смесь разделяется на смолы, а также парогазовые остатки. Парогазовые остатки фильтруются, из них получают 14-15% от начальной массы угля коксового газа, который затем применяется для нагрева печи.
Применение кокса.
Каменноугольный кокс используется для нескольких целей, основная – выплавка металлов на металлургических заводах. Так, каменноугольный кокс применяется при изготовлении чугуна, при восстановлении железной руды, его используют в качестве разрыхлителя для различных шихт. Кроме того, металлургический уголь используют в качестве топлива на литейном производстве, а также в быту.
Топливо металлургических печей
Кокс — топливо современных доменных печей — получают нагревом измельченных каменных углей до температур 1100— 1200° С без доступа воздуха. Угли перед коксованием измельчают и обогащают. Обогащение угля снижает его зольность в 2—3 раза, например: зольность обогащенных углей донецкого бассейна 6— 8%, необогащенных 12—16%. Угли обогащают в поршневых отсадочных машинах в тяжелых суспензиях и методом флотации. В результате обогащения получают:
Качество кокса определяют по содержанию летучих, золы, вредных примесей (серы, фосфора) и влаги.
В нормальном коксе содержится от 0,9 до 1,25% летучих. Содержание летучих более 1,5% указывает на недококсованность угля, наличие «недопала». Куски «недопала» обладают малой прочностью, попадая в доменную печь, легко истираются и крошатся.
В коксе содержится 0,01 % P, а в отдельных случаях до 0,05%.
Влаги в коксе содержится от 2 до 6%. Эта примесь не влияет на технологию плавки или качество металла, но создает затруднения в правильном навешивании топлива.
По анализу органической массы устанавливают степень и качество выжига кокса. В выжженном коксе находится 82— 90% С. Теплотворная способность горючей массы около 33075,7— 33494,4 кдж/кг (7900—8000 ккал/кг).
Под физико-химическими свойствами кокса понимают реакционную способность, температуру воспламенения и горючесть.
Реакционная способность определяется способностью углерода кокса к восстановлению углекислоты по реакции CO2 + С = 2CO. Температура воспламенения кокса 600—750° С. Горючесть — это скорость горения.Физико-механические свойства кокса определяются:
Механическая прочность кокса — свойство, в значительной степени определяющее процесс доменной плавки. Чем менее прочен кокс, тем больше он образует мелочи, тем хуже будет работать доменная печь. Усилие для раздавливания кокса составляет 981— 1471,5 н/см 2 (100—150 кГ/см 2 ). Обычно прочность кокса определяют сбрасыванием и барабанной пробой. Испытание прочности в барабане более полноценно. Барабан Сундгрена имеет боковую поверхность из железных прутьев диаметром 25 мм, длиной 800 мм, с просветами 25 мм. В барабан загружают 410 кг кокса и вращают 15 мин со скоростью 10 об/мин. Масса остатка в барабане является показателем качества. По современным техническим условиям металлургический кокс должен давать остаток не менее 315 кг. Термическую стойкость оценивают сохранением механической прочности при высоких температурах.Ситовый анализ кокса, выданного из коксовых печей, следующий:
Газопроницаемость определяется соотношением между крупными и мелкими фракциями и пористостью кусков. Под пористостью понимают отношение объема всех пор куска к общему объему куска, выраженному в процентах. Пористость кокса колеблется от 49 до 53%. Более плотный кокс для доменных печей не пригоден и его применяют в вагранках (литейный кокс).
Кокс из донецких углей отличен от кокса кузнецкого; кокс из английского угля отличается от кокса, полученного из силезского угля и т. д.
Пылевидное топливо
Угольную пыль, измельченную до 0,25—0,05 мм, можно получить из разных сортов каменного угля. Это топливо не получило распространения в мартеновских печах. Угольная пыль хорошо сгорает, создает ярко светящееся пламя. Но при горении из пыли выпадает зола, которая осаждается в мартеновской печи, портит свод и головки, заносит шлаковики, осаждается в регенераторах и портит их керамику. В последнее время на отдельных заводах вдувают пыль в доменную печь, заменяя часть дорогостоящего и дефицитного кокса.
Мазут и смола
При сжигании мазута или смолы образуется сильно светящееся пламя, хорошо излучающее тепло в рабочем пространстве мартеновской печи. Мазут — высококалорийное топливо, Q р н крекинг — мазута можно принять равной 39776,6 кдж/кг (9500 ккал/кг).
Для снижения вязкости и улучшения движения топлива в трубопроводах мазут хранят в баках, подогреваемых до 65—95° С. При подаче в печь по трубопроводам мазут нагревают паром под давлением 0,7—1 Мн/м 2 (7—10 ат). Влага в мазуте понижает его теплотворную способность, образует стойкие эмульсии и накапливается в хранилищах, баках. Количество влаги не должно превышать 2%, а при подогреве паром 7%. Содержание серы в мазуте для отопления мартеновских печей не должно превышать 0,5%, однако в ишимбаевском мазуте ее содержится 2,5—3,0%, в уфимском 1,5— 2,0%, в сахалинском 0,6—0,7%.
Для хорошего сжигания мазут должен быть распылен на мелкие капли. Степень распыления определяется давлением распылителя При испарении мазута выделяются углеводороды, разложение которых дает сажистый углерод, обеспечивающий хорошую светимость пламени. Высокая стоимость мазута заставляет переводить печи, отапливаемые мазутом, на более дешевое топливо, как например природный газ.
Смола применяется для карбюрации пламени. Она является побочным продуктом коксования. При перегонке получают несколько фракций смол; для мартеновских печей используют антраценовую фракцию (300—360° С). Повышенное количество тяжелых углеводородов и наличие сажистого углерода (4—9%) делают факел смолы более светящимся, чем мазутный.
Генераторный газ
Состав и теплотворная способность газа определяются родом топлива и способом газификации. Сухая древесина дает газ с калорийностью 6280 кдж/м 3 (1500 ккал/м 3 ); калорийность газа из сырой древесины не превышает 4186,8—4396,1 кдж/м 3 (1000— 1050 ккал/м 3 ), калорийность генераторного газа составляет 5652,2—6196 кдж/м 3 (1350—1480 ккал/м 3 ).
Состав газа меняется в зависимости от исходного генерируемого топлива в следующих пределах: 25—30% СО, 13—15% Н2, 0,5—3,0% СН4, 5,5—8,5% СО2, 45—53% N2, 0,0—0,4% O2, 0,0—1,3% Н2S.
Генераторный газ содержит частицы углерода и смолы, благодаря которым он горит светящимся пламенем, хорошо излучающим тепло. Калорийность генераторного газа очень низка, поэтому его смешивают с другими, более калорийными газами.
Доменный и смешанный газы
На заводах полного металлургического цикла существенную долю в топливном балансе занимает доменный газ, который называют колошниковым. Средний состав колошникового газа современных доменных печей следующий: 9—13% СО2; 28—30% СО; 56,5—58,5% N2; 1,5—2,5% Н2; 0,2—0,4% СН4.
Калорийность такого газа — не более 3977 кдж/м 3 (950 ккал/м 3 ). Чистый доменный газ используют для нагревательных печей прокатного цеха, а также для нагрева доменных воздухонагревателей. Мартеновскую плавку нельзя осуществить, если применять только доменный газ, так как в этом случае из-за его низкой калорийности необходимы неприемлемые для практики огромные расходы газа, а следовательно, и воздуха. Смесь доменного и коксового газов оказалась наиболее выгодным топливом с точки зрения как общей экономики завода, так и теплотехники мартеновской печи. Идея смешения газов заключается в том, что к доменному газу прибавляют коксовый газ в таком количестве, чтобы его углеводороды могли в возможно большей степени восстановить СO2 и Н2O доменного газа. Обычно в смешанном газе содержится 40—50% коксового газа, что обеспечивает среднюю калорийность смеси 9629,6— 10040 кдж/м 3 (2300—2400 ккал/м 3 ).
Коксовый газ
Коксовый газ — продукт высокотемпературной перегонки каменного угля, очищенный от влаги, смолы, бензольных углеводородов и аммиака, — используется для отопления мартеновских печей. Состав газа современных коксовых печей примерно следующий: 2—2,5% СO2 + Н2S; 2,2—2,5% СnНn; 6—7% СО;24—26% СН4; 54—60% Н2; 3—8% N2. Это высококалорийный газ, его теплотворная способность 16667—17504,6 кдж/м 3 (4000— 4200 ккал/м 3 ) так высока, что позволяет сжигать газ в холодном состоянии. Холодный коксовый газ горит бесцветным пламенем, так как при горении не успевает выделяться сажистый углерод. Для создания светимости необходимо расходовать большие количества карбюратора (мазута или смолы).
Природный газ
Природный газ — самый высококалорийный [калорийность 31401—39774 кдж/м 3 (7500—9500 ккал/м 3 )], применяют его для отопления мартеновских печей и вдувания в доменные печи. Состав природного газа разных месторождений различается содержанием углеводородов и серы. После очистки концентрация серы может быть уменьшена до следов. Газ нефтяных скважин называют попутным газом. Природный и попутный газы могут применяться в мартеновских печах без подогрева. Холодные природный и попутный газы горят несветящимся пламенем, поэтому без карбюрации их не применяют.
Коксующиеся угли
История каменного угля насчитывает до 300 миллионов лет. Он образовался из древесных остатков в так называемом каменноугольном периоде истории земли, когда еще миллионы лет оставались до старта первого птеродактиля, когда землю населяли уродливые стегоцефалы, когда росли дремучие леса древовидных папоротников и хвощей, а в заливах теплых морей скапливались сносимые реками остатки растительности и морских водорослей.
Уже много лет ученые спорят о том, что происходило с остатками деревьев и водорослей, покрытых осадочными породами, когда море затапливало районы накопления растительного материала, когда при горообразовании то подымался, то опускался первичный материал, в результате чего изменялись температура и давление. Растительный материал без доступа воздуха обращался в черный блестящий или матовый каменный материал, отличающийся высоким (до 80 – 95%) содержанием углерода.
Коксохимика интересуют только те угли, которые обладают уникальными свойствами – спекаемостью и коксуемостью.
В печь для сухой перегонки засыпают тонкоизмельченный материал – кусочки угля размером меньше трех миллиметров, а получают большие очень прочные куски серебристого цвета хорошо проплавленного материала. Если уголь не проплавился в однородную массу, а как бы слипся друг с другом, то получатся менее прочные куски. Что же происходит с этими углями при сухой перегонке, то есть при нагреве без доступа воздуха?
При достижении температуры 380 – 420° C угли, выделяя газообразные и жидкие продукты разложения, превращаются в вязкую, пластичную тестообразную массу, которая при температуре 450 – 500° C затвердевает, превращаясь в монолит. Если остановить подъем температуры и даже охладить массив размягченного угля, масса все равно затвердеет. При дальнейшем повышении температуры до 900 – 1000° C из образовавшегося монолита «полукокса» продолжают выделяться продукты разложения угольного вещества. Объем полукокса уменьшается, он претерпевает усадку, трескается и в результате получается кусковой материал – кокс.
Процесс образования кокса у разных коксующихся углей проходит по-разному. Дело в том, все они по свойствам мало похожи друг на друга, хотя и обладают способностью переходить при нагреве без доступа воздуха в пластическое состояние, о котором мы упомянули выше. Для получения кокса необходимо, чтобы уголь обладал «спекаемостью» или «спекающей способностью».
Попытаемся качественно оценить различия свойств коксующихся углей. Для этого возьмем тонкоизмельченные образцы и поместим одинаковые их количества (обычно один грамм) в фарфоровые тигельки. А потом эти тигельки, накрытые крышками, установим в нагретую до 800 – 850° C печь. Очень скоро из-под крышки начнут выделяться летучие продукты, которые воспламеняются и сгорают. Когда выделение летучих продуктов закончится, тигельки извлечем, охладим и снова взвесим, чтобы определить количество выделенных при нагревании паров и газов.
Существует тесная связь между выходом летучих веществ и внешним видом образующегося кокса. В большинстве случаев, если потеря массы превышает 40%, в тигельке остается неспекшийся, порошкообразный кокс. Если выход летучих веществ составляет больше 35%, но меньше 40 – 42%, то кусочек кокса в тигле, называемый коксовым корольком, – спекшийся, нередко вспученный, рыхлый, не очень прочный. Выход летучих составил 26 – 35%, и остаток оказывается спекшимся, оплавленным, вспученным, умеренно плотным, пористым. Если масса угольного образца уменьшилась на 20 – 25%, то кусочек кокса в тигле получается плотный, сплавленный, прочный. При количестве летучих 17 – 20% королек, спекшийся и умеренно плотный, а угли с выходом летучих менее 15 – 17% очень часто образуют неспекшийся порошкообразный или просто спёкшийся королек. Это уже основа для классификации.
Так, по выходу летучих и виду коксового королька угли называют соответственно длиннопламенными, газовыми, жирными или коксовожирными, коксовыми, отощенными спекающимися и, наконец, тощими. Такие ряды можно построить почти для каждого угольного бассейна. Хороший металлургический кокс можно приготовить из коксовых углей. Из одних же газовых или тощих углей хорошего кокса не получишь. Однако можно получить его из смеси этих углей с коксовыми и жирными.
Что же происходит с углем при нагревании? Как же образуется кокс? Для этого надо, прежде всего представить химическую формулу угля. Уголь – очень сложная система, и написать точную формулу его невозможно. Можно лишь изобразить модель, более или менее отображающую поведение угля при нагревании. Одна из таких моделей представляет уголь как систему, состоящую из блоков, содержащих чередующиеся двойные связи шестичленных углеродных колец (химики их называют ароматическими), соединенных кольцами из звеньев СН2.
Следует отметить, что новейшие исследования заставляют сомневаться в исключительно ароматической основе угольного вещества.
У разных углей разное количество таких шестичленных колец в блоке. Так, у газовых углей в этих блоках по три-четыре кольца, у жирных – по четыре-пять, у тощих – три-девять. При нагревании угля отдельные цепочки разрываются. Вещество распадается на молекулы меньших размеров, которые и образуют жидкоподвижную и газовую фазы тестообразной пластической массы. Аналогия с тестом оказывается довольно полной. Тесто в квашне подымается. Из него выделяются пузырьки углекислого газа, а если сформованное тесто поставить в печь, то из нее Вы вынимаете готовый пирог.
Неустойчивы и обломки угля, образовавшие пластическую массу, они распадаются. Часть угольного вещества обращается в газы и пары, вырывающиеся из вязкой массы, вспучивающие ее. Более массивные блоки колец соединяются друг с другом, образуя твердое неплавкое вещество – полукокс, представляющее собой систему из огромного числа ароматических колец. Полукокс теряет водород, соединенный с атомами углерода на крайних кольцах. Свободные от водорода блоки получают возможность соединяться друг с другом, и при 900 – 1000° C полукокс становится коксом. Будет кокс прочным или рассыплется – зависит от того, какими свойствами, прежде всего вязкостью и термоустойчивостью, будет обладать пластическая масса и как из нее станут выделяться газы.
Уголь не «плавится» весь сразу, да и сама вязкая масса неустойчива. В каждой крупинке угольного вещества идут непрерывные и одновременные процессы расщепления на фрагменты с образованием пластической массы и затвердевания этой массы. Все зависит от относительных скоростей этих двух процессов. Если мезофаза (промежуточное состояние) оказывается довольно устойчивой, если скорость ее распада, обращения в полукокс меньше скорости образования, то одновременно количество мезофазы оказывается значительным. Зерна угольного вещества хорошо сплавляются, образуя прочный кокс. Если мезофазы много, то она может связать и плохо спекшийся или вообще неспекающийся материал. Такими свойствами обладают, например, коксовые и жирные угли.
Газовые угли переходят в пластическое состояние при сравнительно невысоких температурах (350 – 370ºС). Однако их мезофаза быстро разлагается и поэтому большого количества пластического материала не образуется. К тому же при разложении такой мезофазы выделяется очень много газов, которые вспучивают пластический материал и разрывают образующийся полукокс. Поэтому-то из одних газовых углей хороший прочный кокс приготовить не удается.
У тощих углей переходит в «плавкое» состояние лишь малая их часть. Пластического материала образуется немного, и он не может сцементировать всю массу угля. Кусочки угля, полукокса, лишь склеиваются в точках соприкосновения. Чтобы получить при «сухой перегонке» прочный кокс, уголь должен обладать своеобразным свойством – «спекаемостью». Только спекаемость углей позволяет из мелкораздробленного материала получать монолитные куски.
Правда, может возникнуть вопрос. А зачем нужно коксовать мелкий уголь? Не лучше ли из крупных кусков хорошо спекающегося угля получать крупные куски кокса, но меньших размеров, чем куски угля? Можно! Так и делали когда-то. Но, во-первых, крупных кусков угля размером больше 30 миллиметров, которые могут дать пригодный по размерам кокс, добывают очень мало. Даже когда уголь добывали вручную, откалывая куски угля обушком или кайлом, образовывалось значительное количество (до 20 – 30%) мелочи. Теперь же уголь добывают и транспортируют машинами, и в угле, идущем на коксование, содержится 60 – 70% кусочков меньше трех миллиметров. Поэтому и крупные куски хорошо спекающегося угля уже почти сто лет дробят, чтобы в смеси с мелочью использовать для коксования максимальное количество спекающихся углей.
Да и не всякий хорошо спекающийся уголь можно коксовать самостоятельно. Такие угли при нагревании без доступа воздуха образуют очень вязкую, плотную пластическую массу. Газы и пары, образующиеся в процессе коксования, не могут быстро выйти через плотный и вязкий слой и развивают огромное давление. Если стенки камеры и останутся целыми, то вытолкнуть из коксовой печи готовый кокс, полученный при коксовании таких «распирающих» углей, невозможно.
Обычно же в результате того, что из коксующихся углей при коксовании удаляется 25 – 30% летучих веществ, происходит усадка массива. Между готовым коксовым «пирогом» и стенкой камеры коксовпания возникает усадочный шов 5 – 15 миллиметров, и кокс свободно выталкивается из камеры коксования.
Однако запасы коксовых и жирных углей сравнительно невелики (15 – 20% от общего количества каменных углей) и добывать такие угли приходится с больших глубин: 700 – 1000 метров. Газовых углей намного больше и залегают они неглубоко. Поэтому их можно добывать открытым способом (в карьере) и стоят они намного дешевле жирных и коксовых.
С первых дней существования большой коксохимии перед учеными встала задача – получать кокс из угольных смесей, содержащих не только жирные и коксовые угли, но также газовые и тощие угли. Советскими учеными была создана наука о составлении угольных смесей – шихт, в которые можно включить много дешевых и доступных углей. И очень большой вклад в развитие этой науки внес член-корреспондент АН СССР Леонид Михайлович Сапожников.
Какой уголь спекается лучше, а какой хуже? И можно ли коксовать хорошо спекающийся уголь без возникновения опасных распирающих усилий? Как выразить точными цифрами спекающую и коксующую способности углей различных бассейнов, месторождений, пластов без этих неопределенных выражений «больше – меньше», «лучше – хуже»?
То есть, как из неопределенных индивидуальных, основанных только на личном опыте отдельного специалиста качеств материала угля, извлечь научные основы, заключающиеся в том, чтобы спекающие и коксующие свойства углей были выражены точными цифрами и чтобы угли на основании этих цифр были классифицированы?
Измерить спекающие свойства углей пытались и раньше. В приборе, созданном под руководством члена-корреспондента АН СССР Леонида Михайловича Сапожникова (пластометрическом аппарате) наиболее удачно сочеталось получение одновременной характеристики спекающих, распирающих и усадочных свойств углей.
Всего 100 граммов измельченного угля нужно для испытания. Нагрев ведется с одной стороны, снизу специального стакана, куда засыпается проба. В процессе нагрева пластометрического стакана уголь слоями переходит (или не переходит) в пластическое состояние, образуя слой размягчающегося угля, имеющий довольно четкие границы, которыми являются, с одной стороны, образовавшийся полукокс – твердый, а с другой – граница размягчившегося угля.
Специальной иглой с делениями (пластометром) можно, опуская ее в слой угля, достигнуть верхней границы пластического слоя и, проколов его до полукокса, измерить толщину этого слоя. Периодические измерения на протяжении всего времени испытания позволяют получить весьма надежные средние значения. Одновременно с измерением толщины пластического слоя в миллиметрах (у) измеряется конечная усадка кокса ( x ) и на графике фиксируется вид кривой, которую выписывает рычаг, принимающий на себя давление, развиваемое углем при коксовании. Эта кривая характеризует состояние пластической массы, ее вязкость, газопроницаемость, и она характерна для каждой марки угля.
С помощью пластометриче c кого метода Л.М.Сапожникова, при одновременном учете данных технического анализа углей (выхода летучих веществ и вида тигельного коксового королька) оценивались и в настоящее время оцениваются и классифицируются угли различных бассейнов, месторождений, пластов.
На основании данных пластометрических испытаний (толщины пластического слоя) угли шихтуют, то есть смешивают на заводах в строго определенных пропорциях.
Исследованиями углей, опытными коксованиями установлено, что из смеси газовых, жирных, коксовых и тощих углей можно получить кокс, по прочности удовлетворяющий требованиям доменщиков, если толщина пластического слоя смеси углей – шихты будет 14 – 16 миллиметров.
Вот и подбирают угли разных марок с различным пластическим слоем таким образом и в таком количестве, чтобы общая спекаемость шихты, идущей на коксование, была в этих пределах. Это задача исследователей. А вот подготовить уголь к коксованию да еще 3 – 5 млн. т в год – это задача заводских углеподготовителей.
Наука об угле и, в особенности, тот ее раздел, который помогает определить угли наиболее подходящие к производству высококачественного кокса идет вперед. Информативность пластометрического метода определения спекаемости углей уже недостаточна.
Почти сто лет известно, что угольное вещество состоит из нескольких видов так называемых петрографических составляющих. Один из них – витринит является как бы «носителем» спекающей способности, но не всякий, а только определенной степени метаморфизма. Сегодня к пластометрическим показателям прибавился еще один важный классификационный показатель – величина показателя отражения витринита, заключенного в аншлифе брикета приготовленного из средней пробы того или иного коксующегося угля.
Средняя проба угля измельчается до крупности требуемой для проведения технических анализов и из нее приготовляется аншлиф из пробы пропитанной шеллаком и отшлифованной. На специальной оптической установке определяется в процентах коэффициент отражения света от входящих в поверхность включений витринита, и это дает представление о возрасте угля, его коксующих и спекающих возможностях.
Например, для хороших коксовых и жирных углей такой показатель составляет 1 – 1,26%. Метод гостирован и входит в как классификационный в систему международной классификации углей.