Метод контроля стыкового соединения, на остающейся подкладке.

Здравствуйте уважаемые форумчане!. Такой вопрос: Есть сварной шов С5, толщина металла 5 мм, толщина подкладной 5 мм ширина 30 мм. Слышал что данный шов объективно может контролироваться только УЗК. Так ли это и есть ли какие либо документы в которых можно пошарить эту информацию?

Просьба не хамить мне,а не то буду жмать кнопку жалоба

Сообщение отредактировал Георгий 11: 19 Ноябрь 2014 09:54

Здравствуйте уважаемые форумчане!. Такой вопрос: Есть сварной шов С5, толщина металла 5 мм, толщина подкладной 5 мм ширина 30 мм. Слышал что данный шов объективно может контролироваться только УЗК. Так ли это и есть ли какие либо документы в которых можно пошарить эту информацию?

Например ОП 501 ЦД 97

А вообще толщина подкладного кольца запредельна у Вас.

Сообщение отредактировал Trag090: 19 Ноябрь 2014 09:47

Просьба не хамить мне,а не то буду жмать кнопку жалоба

Trag090,видимо отходы используют.

толщина одна идет листа, из него и рубим. Остающиеся подкладные.

Просьба не хамить мне,а не то буду жмать кнопку жалоба

Такие стыки невозможно проконтролировать РГК.

Просьба не хамить мне,а не то буду жмать кнопку жалоба

Выдержка из гост 7512-82:

1.3 При радиографическом контроле не выявляют:

Любые несплошности и включения, если их изображения на снимках совпадают с изображениями посторонних деталей, острых углов или резких перепадов толщин просвечиваемого металла.

А у нас как раз возможны как совпадения границ подрезов или непроваров с перепадами подкладного кольца и металла трубы, так и собственно присутствуют данные перепады.

Попробуйте сделать снимок сами увидите как трудно и неоднозначно он читается.

совпадения границ подрезов или непроваров с перепадами подкладного кольца и металла трубы

Зависит от наклона капсулы (проекции снимка) к шву. Если есть необходимость можно сделать «200%» РГК и сравнить рисунки шва на разных плёнках. К тому же может стоять лишь одна задача, к примеру, выявление трещин.

Зависит от наклона капсулы (проекции снимка) к шву. Если есть необходимость можно сделать «200%» РГК и сравнить рисунки шва на разных плёнках. К тому же может стоять лишь одна задача, к примеру, выявление трещин.

Это верно, однако требует разработки специальной технологии контроля либо контроля на наличие трещин другим методом. Не легче ли сразу прозвонить УзК?

К чему картинка на что она указывает там есть шов с подкладным кольцом?

Похожие темы

Газопорошковый метод

Разнородные соединения (ст.20 + 12Х18Н10Т). Вопрос МКК.

[мошенники] НАКС заочно, лаборатория разрушающего и неразрушающего контроля

Приспособление для соединения проводов

ОСТ 5-9673 соединения сварные из стали тип АК

Количество пользователей, читающих эту тему: 0

0 пользователей, 0 гостей, 0 скрытых пользователей

Источник

СТО 00220256-005-2005

Настройку предельной чувствительности производят следующим образом.

Вначале на дефектоскопе устанавливают режим повышенной чувствительности. Преобразователь перемещают по СОП таким образом, чтобы получить максимальный сигнал от искусственного отражателя. Затем уменьшают чувствительность, пока она не достигнет контрольного уровня, ориентировочно равного 50 %-70 % от высоты экрана дефектоскопа.

Перед контролем необходимо проверить выявляемость цилиндрического бокового отражателя, диаметром 2 мм, в стандартном образце СО-2, на глубине 3 мм (для углов ввода 65°- 74°) или на глубине 8 мм (для углов ввода 39°-50°). Отражатель должен уверенно выявляться при заданной предельной чувствительности.

При поиске дефектов, чувствительность дефектоскопа необходимо повысить на 6 дБ.

В процессе проведения контроля периодически, не реже одного раза в час, должна проверяться точность настройки предельной чувствительности.

Стабильность исходной предельной чувствительности, следует проверять по соответствующей условной чувствительности, определяемой с использованием стандартных образцов СО-1 или СО-2 (ГОСТ 14782) при температуре окружающего воздуха на участке контроля.

5.7.13 «Мертвая зона» при контроле наклонным преобразователем характеризуется минимальной глубиной расположения уверенно выявляемого индикаторами дефектоскопа цилиндрического отражателя, диаметром 2 мм, выполненного в стандартном образце СО-2. «Мертвая зона» не должна превышать 3, 4 и 8 мм для преобразователей, с углами ввода ультразвукового луча 65°, 50°, 39°. При контроле сварных соединений толщиной более 40 мм, «мертвую зону» » не определяют.

«Мертвую зону» проверяют не реже одного раза в смену, а также при замене преобразователя.

6 ПРОВЕДЕНИЕ КОНТРОЛЯ

6.1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

6.1.1 Перед началом контроля на поверхности контролируемого изделия следует нанести зону перемещения преобразователя (фломастером, мелом и т.д.) (рисунок 11). Максимальная протяженность зоны перемещения L_max в направлении, перпендикулярном оси шва, указана в таблицах 1-3.

При необходимости, L_max может быть определена по формулам, указанным п. 5.4.1.

6.1.2 Прозвучивание сварных швов следует проводить как по совмещенной, так и по раздельной схеме включения ПЭП. При этом контакт преобразователя с поверхностью контроля обеспечивается через контактную среду. В процессе контроля, преобразователь устанавливают перпендикулярно сварному шву и плавно перемещают вдоль шва, совершая поперечно-продольное сканирование с поворотом преобразователя относительно оси, нормальной к опорной поверхности, на угол 10°-15º влево и вправо (см. рисунок 11). Шаг построчного перемещения преобразователя должен быть не более половины ширины пьезопластины преобразователя, т.е. 4-6 мм для пьезоэлементов, диаметром 8-12 мм. Скорость сканирования-50-75 мм/с.

6.1.3 Для выявления поперечных трешин, сварное соединение следует дополнительно контролировать наклонным преобразователем, преобразователь устанавливают вдоль продольной оси шва под углом 15°-30° (см. рисунок 11), при этом преобразователем производят возвратно-поступательные движения в пределах зоны перемещения.

6.1.4 Трудоемкость ультразвукового контроля сварных соединений в цеховых условиях приведена в справочном приложении И.

6.1.5 Контроль околошовной зоны сварного соединения в пределах границ перемещения преобразователя на отсутствие несплошностей следует проводить, если такой контроль предусмотрен нормативно-технической документацией (техническими условиями, технологическим процессом, чертежом и др.) и если он до сварки не проводился. Контроль должен проводиться по инструкции или другой документации, утвержденной в установленном порядке.

Сварные соединения, у которых в околошовной зоне обнаружены несплошности в пределах перемещения преобразователя, ультразвуковому контролю не подлежат. Решение об их использовании должно приниматься в установленном порядке.

6.2 МЕТОДИКА КОНТРОЛЯ СТЫКОВЫХ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ, ТОЛЩИНОЙ ОТ 4 ДО 40 ММ

6.2.1 Контроль стыковых сварных соединений производится преобразователями, с углами ввода ультразвукового луча 50°, 65°, 70° и 74° с двух сторон шва по наружной и внутренней поверхности соединения (см. рисунки 7, 11 таблица 1). Преимущественно, должен использоваться способ контроля по наружной поверхности изделия. По внутренней поверхности допускается контролировать сварные соединения, с внутренним диаметром не менее 1200 мм.

При скосе от кромки у обоих листов или скосе с двух сторон листа ультразвуковой контроль не производится.

6.2.3 Допускается проводить ультразвуковой контроль сварных соединений с односторонним доступом к сварному шву, если выявление внутренних дефектов шва невозможно с помощью рентгено-гаммаграфирования или других методов контроля. Прозвучивание, в этом случае, должно производиться прямым (или двукратно отраженным) и однократно отраженным лучом.

6.3 МЕТОДИКА КОНТРОЛЯ МЕСТ СОПРЯЖЕНИЯ (ПЕРЕСЕЧЕНИЯ) СТЫКОВЫХ ШВОВ

6.3.1 В связи с конструктивными особенностями участка, вызывающими ограниченный доступ к нему, применяют следующие способы контроля мест сопряжения (пересечения) швов:

— наклонным преобразователем по совмещенной схеме включения;

— наклонным» преобразователями при раздельной схеме их включения. Выбор способа контроля Все страницы Постраничный просмотр:
<< 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 >>

Источник

Приложение 9 (справочное). Особенности контроля сварных соединений различных конструкций

Особенности контроля сварных соединений различных конструкций

1. Стыковые сварные соединения

На рис. П9.1 приведена схема обнаружения надкорневых несплошностей и неровностей корня шва. Участок развертки «а» является зоной появления эхо-сигналов от несплошностей, расположенных в корне шва. Участок «х» является зоной появления эхо-сигналов как от несплошностей, расположенных непосредственно над корнем шва, так и от превышения проплава (зона совпадения). Участок «б» является зоной появления эхо-сигналов, отраженных от несплошностей в верхней части шва.

Примечание. Корневой частью соединения считают слой толщиной 1/3 Н, но не более 5 мм, считая от внутренней поверхности сварного соединения.

1.2. Смещение кромок стыкуемых труб отличают от несплошности в корне шва по следующим признакам:

эхо-сигнал от смещения располагается на экране там же, где и корневые несплошности;

смещение кромок из-за разной толщины стыкуемых труб характеризуется наличием сигнала при прозвучивании только с одной стороны шва по всему периметру или на большей части периметра. В этом случае следует измерить толщину стенок труб;

смещение кромок из-за несоосности стыкуемых труб характеризуется появлением сигналов при прозвучивании с разных сторон шва в диаметрально противоположных точках (рис. П9.2);

1.3. Превышение проплава металла в корне шва отличают от несплошности по следующим признакам:

эхо-сигналы от превышения проплава имеют как различные координаты на экране, так и амплитуды при прозвучивании с разных сторон шва. Кроме того, для сварных соединений толщиной Примечание. Если при пооперационном радиографическом контроле корневой части шва на радиограмме имеется изображение превышения проплава, то оценку качества соответствующих участков корневой части шва допускается проводить только по результатам радиографического контроля.

1.4. Размеры смещения кромок при УЗК не определяются.

2. Стыковые соединения с подкладными кольцами

2.1. Несплошности, располагающиеся над корневым слоем, могут быть выявлены или прямым, или однажды отраженным лучом (рис. П9.3). В последнем случае время прихода сигналов от подкладного кольца и несплошности может быть одинаковым.

Контролируя сварные соединения элементов толщиной от 4,5 до 19,5 мм с углом разделки кромок 14° и менее, не следует приближать ПЭП к шву ближе чем на 6 мм от положения преобразователя, соответствующего максимуму сигнала от подкладного кольца, так как при этом возможно появление дополнительного сигнала от подкладного кольца, который может быть ошибочно принят за сигнал от корневой несплошности.

2.2. Чтобы определить, к какой из кромок стыкуемых труб ближе расположена несплошность в корне шва, руководствуются следующим:

если несплошность в корне шва расположена ближе к линии сплавления с трубой, со стороны которой ведется контроль, то при медленном приближении преобразователя к шву на экране дефектоскопа первым появляется сигнал от несплошности, а затем, когда УЗ-лучи пройдут над несплошностью, частично экранирующей кольцо, на экране появляется сигнал от кольца;

2.3. При проведении контроля следует учитывать качественные признаки, позволяющие судить о характере некоторых несплошностей.

2.5. Непровар, расположенный выше корневых слоев сварного шва, мало или совсем не экранирует отражение от подкладного кольца. На экране при контроле с обеих сторон шва возникают сигналы от подкладного кольца и несплошности. Расстояние между этими сигналами несколько больше, чем в случае несплошностей, расположенных в корне шва. В некоторых случаях от несплошности и подкладного кольца на экране наблюдается несколько сигналов.

2.6. Для шлаковых включений или пор характерно наличие на экране дефектоскопа импульсов, быстро исчезающих или появляющихся вновь при незначительных перемещениях преобразователя в продольном или поперечном направлении. Скопление мелких шлаковых включений или пор в наплавленном металле дает на экране один сигнал или группу близко расположенных.

2.7. Прожог подкладного кольца характеризуется следующими признаками. На экране дефектоскопа левее сигнала от подкладного кольца появляется сигнал от прожога. При этом амплитуда эхо-сигнала от кольца с прожогом меньше, чем без прожога. При перемещении преобразователя вдоль образующей трубы на экране дефектоскопа в зоне расположения сигнала от подкладного кольца появляется один сигнал с двумя вершинами или два сигнала в непосредственной близости друг от друга. При контроле с разных сторон шва форма и характер изменения сигналов от прожога аналогичны. Если прожог переходит в непровар наплавленного металла, то он обнаруживается как непровар.

2.8. Зазор между подкладным кольцом и основным металлом трубы сопровождается появлением на экране дефектоскопа сигнала в том же месте, что и от несплошности в корне шва (непровар, трещина) и поэтому может оказаться причиной ложного забракования сварного шва. Отличительными признаками зазора являются следующие. При плавном перемещении преобразователя вдоль образующей трубы к шву сначала появляется сигнал от подкладного кольца, а затем от зазора. При этой сигнал от подкладного кольца имеет такую же амплитуду, как и в месте шва, где зазора нет. Следует также учитывать, что зазоры величиной до 0,5 мм, как правило, не обнаруживаются, а до 1 мм дают эхо-сигналы, меньше или примерно равные первому браковочному уровню.

3. Угловые соединения штуцеров (патрубков)

3.1. Перед началом контроля рекомендуется разметить сварное соединение согласно рис. П9.5.

3.2. Контроль сварного соединения в разных секторах проводят в соответствии со схемами, приведенными на рис. П9.6.

3.3. Контроль проводят перемещением преобразователя между краем усиления шва и границей зачищенной зоны штуцера. При сканировании преобразователь следует поворачивать вокруг точки ввода так, чтобы обеспечить перпендикулярность его относительно оси шва. Однако в процессе сканирования преобразователь не должен постоянно находиться в перпендикулярном к оси шва положении, так как при этом ухудшается контакт с поверхностью штуцера.

В течение 2-3 циклов перемещения преобразователя прозвучивается весь объем шва в данном сечении, после чего преобразователь смещается вдоль шва и цикл сканирования повторяется.

3.4. При контроле угловых сварных соединений о наличии несплошностей в сварном шве судят по результатам измерения координат. При контроле сварных соединений с толщиной стенки штуцера # данными табл. П9.1. Совпадение измеренных и табличных значений с точностью мм свидетельствует о наличии несплошностй. При контроле сварных соединений с толщиной стенки штуцера 20 мм и более измеряют координаты h и х, действуя по п. 4.6.3.

3.5. На внутренней поверхности штуцера после механической обработки могут оставаться мелкие неровности (риски, впадины, бугры) и давать ложные сигналы. Признаком неровностей внутренней поверхности штуцера является несоответствие положения эхо-сигнала на развертке положению преобразователя на поверхности штуцера. Так, если на экране появляется эхо-сигнал у левой рабочей зоны развертки, а преобразователь при этом находится в положении, при котором луч не может попасть в корень шва, то причиной появления эхо-сигнала являются неровности внутренней поверхности.

Положения преобразователей при контроле угловых сварных соединений, мм

Источник

Сварочные работы стальных конструкций

Стальные подкладки применяются при односторонней сварке, когда нельзя производить сварку на флюсовой подушке. Стальные подкладки обеспечивают полный провар швов, выполненных автоматами без разделки кромок при толщине металла до 10 мм и с Х-образной разделкой — до 30 мм.

При сварке на остающейся стальной подкладке необходимо прихватывать сварными швами подкладки к свариваемым кромкам деталей. Зазор между подкладкой и кромками не должен превышать 0,5—0,8 мм.

При двухсторонней сварке автоматами первый (подварочный) шов выполняется вручную полуавтоматами в среде СО₂, автоматами или полуавтоматами под слоем флюса. Применение ручной подварки допускается в случаях, когда невозможна двухсторонняя автоматическая сварка. Подварочный шов, флюсовая подушка, стальная подкладка препятствуют вытеснению через за юры между свариваемыми деталями жидкого металла, находящегося в сварочной ванне в процессе автоматической сварки. При сварке встык деталей большой толщины приходится накладывать многослойные швы, поверхность которых следует тщательно очищать от шлака стальными щетками перед наложением каждого последующего шва.

Сварку встык деталей из листовой стали следует выполнять в процессе заготовки деталей, а не после сборки конструкций. Предварительная стыковка и сварка листовой стали с последующим роспуском состыкованных листов на полосы и детали нужных размеров должна производиться на специальном участке. Это обеспечивает высокое качество заготовок и сварных соединений с применением автоматической сварки, а также значительно снижает трудоемкость работ.

Сварку угловых швов обычно производят «в лодочку», или в нижнем положении, без сплавления корней шва и с полным проваром-сплавлением корней шва. Сварка «в лодочку» обеспечивает наилучшие условия сварки (глубокий провар металла, сварку на больших скоростях, хороший внешний вид шва), однако требует дополнительной кантовки конструкций. Угловые швы, заваренные под слоем флюса «в лодочку», имеют вогнутый профиль и плавный переход к основному металлу.

Сварка угловых швов в тавровых и нахлесточных соединениях в нижнем положении допускается, если невозможно уложить элемент «в лодочку».

При сварке без сплавления корней шва, «в лодочку» за один проход ручной и полуавтоматической сварки можно получить угловые швы с катетом до 10 мм, а автоматической — до 16 мм включительно. Швы больших размеров выполняются многослойными.

Источник

Какое сварное соединение выполненное на подкладной планке считается контроледоступным

Соединения сварные стальных строительных конструкций

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ, ИЗГОТОВЛЕНИИ И МОНТАЖЕ

Дата введения 2005-07-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом ЗАО «ЦНИИПСК им. Мельникова» от 01 июля 2005 г. N 164

1 РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН ЗАО «ЦНИИПСК им. Мельникова»

2 ПРИНЯТ на научно-техническом Совете ЗАО «ЦНИИПСК им. Мельникова» от 27 января 2005 г.

4 Разработка, согласование, утверждение, издание (тиражирование), обновление (изменение или пересмотр) и отмена настоящего стандарта производится ЗАО «ЦНИИПСК им. Мельникова»

Настоящий стандарт разработан в соответствии с Федеральным законом «О техническом регулировании» N 184-ФЗ и предназначен для организаций, разрабатывающих проектную и технологическую документацию на проектирование, изготовление и монтаж сварных стальных конструкций производственных зданий и сооружений.

Стандарт может применяться организациями, выполняющими работы в области, установленной стандартом, если эти организации имеют сертификаты соответствия, выданные Органом по сертификации в системе добровольной сертификации, созданной организациями-разработчиками стандарта. Организация-разработчик не несет никакой ответственности за использование данного стандарта организациями, не имеющими сертификатов соответствия.

При разработке настоящего стандарта использованы нормативные документы, регламентирующие требования к сварным соединениям на настоящий момент в части проектирования, изготовления и монтажа стальных строительных конструкций.

Замечания и предложения по дополнениям и изменениям настоящего стандарта просим направлять по адресу: 117997, Москва, ул. Архитектора Власова, 49, ЗАО «ЦНИИПСК им. Мельникова», факс 960-22-77.

1 Область применения

1.1 Настоящий стандарт содержит требования к сварным соединениям при проектировании, изготовлении и монтаже стальных конструкций производственных зданий и сооружений (доменных цехов и газоочисток, вертикальных цилиндрических резервуаров для нефти и нефтепродуктов, мокрых газгольдеров, мачтовых и башенных сооружений, гидротехнических сооружений).

1.2 Требования стандарта распространяются на сварные соединения конструкций, изготавливаемых из углеродистой и низколегированной стали класса С225-С440.

1.3 Стандарт допускается применять при строительстве сооружений, подведомственных Ростехнадзору, с учетом требований правил безопасности, утвержденных Ростехнадзором.

1.4 При проектировании, изготовлении и монтаже конструкций, находящихся в особых условиях эксплуатации, а также для уникальных сооружений, должны разрабатываться специальные технические условия.

2 Общие требования к сварным соединениям при проектировании стальных строительных конструкций

2.1 В стальных строительных конструкциях со сварными соединениями следует: предусматривать применение высокопроизводительных механизированных способов сварки, обеспечивать в проектируемых сварных соединениях свободный доступ к местам выполнения сварки с учетом выбранного способа и технологии сварки.

Применяемые сварочные материалы и способ сварки должны указываться в проекте стальных конструкций и обеспечивать значение временного сопротивления металла шва не ниже нормативного значения временного сопротивления основного металла. В проекте также должны указываться особые требования к выполнению сварных соединений, если таковые необходимы в принятых проектных решениях.

2.2 Для сварки стальных строительных конструкций принимаются следующие способы сварки:

— ручная дуговая сварка применяется для выполнения прихваток при сборке конструкций, при исправлении дефектов сварных соединений, при выполнении сварных швов, расположенных в труднодоступных местах или в различных пространственных положениях, когда применение механизированных способов сварки не целесообразно;

— автоматическая сварка под флюсом применяется для укрупнения листовых заготовок при сварке связующих швов в элементах составного сечения, при изготовлении полотнищ резервуаров;

— механизированная сварка в защитных газах является наиболее широко применяемым способом сварки на заводах при изготовлении металлоконструкций единичного характера производства.

Разделку кромок под сварку и тип сварного соединения следует применять, исходя от принятого способа сварки, в соответствии с таблицами А.1, А.2, А.3 и А.4 (см. приложение А).

2.3 В сварных соединениях стальных конструкций следует исключать возможность хрупкого разрушения конструкций в процессе их монтажа и эксплуатации в результате неблагоприятного сочетания следующих факторов:

— высоких местных напряжений, вызванных воздействием сосредоточенных нагрузок или деформаций деталей соединений, а также остаточных напряжений;

— резких концентраторов напряжений на участках с высокими местными напряжениями и ориентированных поперек направления действующих растягивающих напряжений;

— пониженной температуры, при которой данная марка стали в зависимости от ее химического состава, структуры и толщины проката переходит в хрупкое состояние.

2.4 При конструировании стальных сварных конструкций следует исключать возможность вредного влияния остаточных деформаций и напряжений, в том числе сварочных, а также концентрации напряжений, предусматривая соответствующие конструктивные решения (с наиболее равномерным распределением напряжений в элементах и деталях, без входящих углов, резких перепадов сечения и других концентраторов напряжений) и технологических мероприятий (порядок сборки и сварки, предварительный выгиб, механическую обработку соответствующих зон путем строгания, фрезерования, зачистку абразивным инструментом и др.).

2.5 При конструировании сварных конструкций следует учитывать, что конструкции со сплошной стенкой имеют меньше концентраторов напряжений и менее чувствительны к эксцентриситетам по сравнению с решетчатыми конструкциями.

2.6 При конструировании сварных узлов конструкции следует избегать пересечения сварных швов.

2.7 Размеры и форму сварных угловых швов следует применять с учетом следующих условий:

б) катеты угловых швов следует принимать по расчету, но не менее указанных в таблице 2.1;

в) расчетная длина углового сварного шва должна быть не менее 4 и не менее 40 мм;

д) размеры нахлестки должны быть не менее 5 толщин наиболее тонкого из свариваемых элементов;

2.8 Для крепления ребер жесткости, диафрагм поясов сварных двутавров, несущих статическую нагрузку, и вспомогательных конструкций зданий и сооружений, допускается применение односторонних угловых швов, катеты которых следует принимать по расчету, но не менее указанных в таблице 2.1.

Предел текучести стали, МПа (кгс/см )

Тавровое с двусторонними угловыми швами, нахлесточное и угловое

св. 430 (4400) до 530 (5400)

Автоматическая и полуавтоматическая

св. 430 (4400) до 530 (5400)

Тавровое с односторонними угловыми швами

Автоматическая и полуавтоматическая

2.9 Для расчетных и конструктивных угловых швов в проекте должны быть указаны вид сварки, электроды или сварочная проволока, положение шва при сварке.

2.10 Сварные стыковые соединения листовых деталей следует, как правило, выполнять прямыми с полным проваром и с применением выводных планок. В монтажных условиях допускается односторонняя сварка с подваркой корня шва и сварка на остающейся стальной подкладке.

2.12 Применение прерывистых швов, а также электрозаклепок, выполняемых ручной сваркой с предварительным сверлением отверстий, допускается только во вспомогательных конструкциях зданий и сооружений.

3 Требования к сварным соединениям при изготовлении и монтаже стальных строительных конструкций

3.1 Сборка конструкций под сварку

3.1.1 Сборка конструкций должна производиться только из выправленных деталей и элементов, очищенных от заусенцев, грязи, масла, ржавчины, влаги, льда и снега.

Не допускается перенос и кантовка краном тяжелых и крупногабаритных конструкций и их элементов, собранных только на прихватках, без применения приспособлений, обеспечивающих неизменяемость их формы.

Собранные, предъявленные и принятые под сварку конструкции и не сваренные после этого в течение 24 ч, должны быть повторно предъявлены ОТК.

3.1.2 Прихватки, предназначенные для соединения собираемых деталей, должны размещаться в местах наложения основных сварных швов.

Сборочные прихватки конструкций должны быть выполнены сварщиками, имеющими право на производство сварочных работ в соответствии с п.2.2 настоящего стандарта, с применением тех же сварочных материалов и тех же режимов, что и основные швы сварных соединений.

3.1.3 В сварных соединениях, осуществляемых автоматами и полуавтоматами, сборочные прихватки выполняются электродами, обеспечивающими заданную прочность с соблюдением требований пп.3.2.2 настоящего стандарта.

Все местные уступы и сосредоточенные неровности, имеющиеся на собираемых деталях, надлежит до сборки устранять плавной зачисткой с помощью абразивного круга.

3.1.5 Общая сборка конструкций должна производиться путем последовательного соединения всех элементов конструкций или отдельных ее частей. При этом должна быть произведена подгонка всех соединений, включая установку фиксирующих устройств. На всех отправочных элементах должна быть проставлена индивидуальная маркировка и нанесены риски. При общей сборке кожухов листовых конструкций одновременно должно быть собрано не менее трех царг.

3.1.6 Каждый первый и в последующем каждый десятый экземпляр однотипных конструкций, изготовленных по кондукторам, должен проходить контрольную сборку, в процессе которой производится проверка соответствия изготовленных конструкций чертежам КМД.

В объем контрольной сборки однотипных конструкций должны входить все элементы и детали, изготовленные с применением всего комплекта кондукторов.

3.2 Общие требования к выполнению сварочных работ

3.2.1 Сварку стальных конструкций следует производить по заранее разработанному и контролируемому технологическому процессу, который должен обеспечить требуемые геометрические размеры и механические свойства сварных соединений.

3.2.2 Сварка стальных конструкций должна выполняться по возможности высокопроизводительными механизированными способами.

Режимы сварки углеродистой и низколегированной стали классов до С440 включительно и размеры швов сварных соединений должны обеспечивать следующие показатели пластичности и вязкости металла шва и околошовной зоны:

Источник