СТО 00220256-005-2005

Настройку предельной чувствительности производят следующим образом.

Вначале на дефектоскопе устанавливают режим повышенной чувствительности. Преобразователь перемещают по СОП таким образом, чтобы получить максимальный сигнал от искусственного отражателя. Затем уменьшают чувствительность, пока она не достигнет контрольного уровня, ориентировочно равного 50 %-70 % от высоты экрана дефектоскопа.

Перед контролем необходимо проверить выявляемость цилиндрического бокового отражателя, диаметром 2 мм, в стандартном образце СО-2, на глубине 3 мм (для углов ввода 65°- 74°) или на глубине 8 мм (для углов ввода 39°-50°). Отражатель должен уверенно выявляться при заданной предельной чувствительности.

При поиске дефектов, чувствительность дефектоскопа необходимо повысить на 6 дБ.

В процессе проведения контроля периодически, не реже одного раза в час, должна проверяться точность настройки предельной чувствительности.

Стабильность исходной предельной чувствительности, следует проверять по соответствующей условной чувствительности, определяемой с использованием стандартных образцов СО-1 или СО-2 (ГОСТ 14782) при температуре окружающего воздуха на участке контроля.

5.7.13 «Мертвая зона» при контроле наклонным преобразователем характеризуется минимальной глубиной расположения уверенно выявляемого индикаторами дефектоскопа цилиндрического отражателя, диаметром 2 мм, выполненного в стандартном образце СО-2. «Мертвая зона» не должна превышать 3, 4 и 8 мм для преобразователей, с углами ввода ультразвукового луча 65°, 50°, 39°. При контроле сварных соединений толщиной более 40 мм, «мертвую зону» » не определяют.

«Мертвую зону» проверяют не реже одного раза в смену, а также при замене преобразователя.

6 ПРОВЕДЕНИЕ КОНТРОЛЯ

6.1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

6.1.1 Перед началом контроля на поверхности контролируемого изделия следует нанести зону перемещения преобразователя (фломастером, мелом и т.д.) (рисунок 11). Максимальная протяженность зоны перемещения L_max в направлении, перпендикулярном оси шва, указана в таблицах 1-3.

При необходимости, L_max может быть определена по формулам, указанным п. 5.4.1.

6.1.2 Прозвучивание сварных швов следует проводить как по совмещенной, так и по раздельной схеме включения ПЭП. При этом контакт преобразователя с поверхностью контроля обеспечивается через контактную среду. В процессе контроля, преобразователь устанавливают перпендикулярно сварному шву и плавно перемещают вдоль шва, совершая поперечно-продольное сканирование с поворотом преобразователя относительно оси, нормальной к опорной поверхности, на угол 10°-15º влево и вправо (см. рисунок 11). Шаг построчного перемещения преобразователя должен быть не более половины ширины пьезопластины преобразователя, т.е. 4-6 мм для пьезоэлементов, диаметром 8-12 мм. Скорость сканирования-50-75 мм/с.

6.1.3 Для выявления поперечных трешин, сварное соединение следует дополнительно контролировать наклонным преобразователем, преобразователь устанавливают вдоль продольной оси шва под углом 15°-30° (см. рисунок 11), при этом преобразователем производят возвратно-поступательные движения в пределах зоны перемещения.

6.1.4 Трудоемкость ультразвукового контроля сварных соединений в цеховых условиях приведена в справочном приложении И.

6.1.5 Контроль околошовной зоны сварного соединения в пределах границ перемещения преобразователя на отсутствие несплошностей следует проводить, если такой контроль предусмотрен нормативно-технической документацией (техническими условиями, технологическим процессом, чертежом и др.) и если он до сварки не проводился. Контроль должен проводиться по инструкции или другой документации, утвержденной в установленном порядке.

Сварные соединения, у которых в околошовной зоне обнаружены несплошности в пределах перемещения преобразователя, ультразвуковому контролю не подлежат. Решение об их использовании должно приниматься в установленном порядке.

6.2 МЕТОДИКА КОНТРОЛЯ СТЫКОВЫХ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ, ТОЛЩИНОЙ ОТ 4 ДО 40 ММ

6.2.1 Контроль стыковых сварных соединений производится преобразователями, с углами ввода ультразвукового луча 50°, 65°, 70° и 74° с двух сторон шва по наружной и внутренней поверхности соединения (см. рисунки 7, 11 таблица 1). Преимущественно, должен использоваться способ контроля по наружной поверхности изделия. По внутренней поверхности допускается контролировать сварные соединения, с внутренним диаметром не менее 1200 мм.

При скосе от кромки у обоих листов или скосе с двух сторон листа ультразвуковой контроль не производится.

6.2.3 Допускается проводить ультразвуковой контроль сварных соединений с односторонним доступом к сварному шву, если выявление внутренних дефектов шва невозможно с помощью рентгено-гаммаграфирования или других методов контроля. Прозвучивание, в этом случае, должно производиться прямым (или двукратно отраженным) и однократно отраженным лучом.

6.3 МЕТОДИКА КОНТРОЛЯ МЕСТ СОПРЯЖЕНИЯ (ПЕРЕСЕЧЕНИЯ) СТЫКОВЫХ ШВОВ

6.3.1 В связи с конструктивными особенностями участка, вызывающими ограниченный доступ к нему, применяют следующие способы контроля мест сопряжения (пересечения) швов:

— наклонным преобразователем по совмещенной схеме включения;

— наклонным» преобразователями при раздельной схеме их включения. Выбор способа контроля Все страницы Постраничный просмотр:
<< 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 >>

Источник

Какое сварное соединение выполненное взамок на усе считается контроледоступным

ОБОРУДОВАНИЕ И ТРУБОПРОВОДЫ РАЗДЕЛИТЕЛЬНЫХ ПРОИЗВОДСТВ

СВАРНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ И НАПЛАВКИ

ОКС: 27.120; 25.160.40; 71.120.01
ОКСТУ 6968

Дата введения 2002-11-01

1 РАЗРАБОТАН Федеральным государственным унитарным предприятием «Научно-исследовательский и конструкторский институт монтажной технологии» (НИКИМТ) с участием специалистов ФГУП «Уральский электрохимический комбинат»

2 ПРИНЯТ И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Министерством Российской Федерации по атомной энергии Приказом от 30.08.2002 N 413

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт устанавливает требования к контролю качества сварных соединений при проектировании, изготовлении, монтаже, модернизации и ремонте оборудования и трубопроводов, выполненных в соответствии с требованиями стандартов ОСТ 95 10573-2002 «Оборудование и трубопроводы разделительных производств. Общие технические условия» и ОСТ 95 10574-2002 «Оборудование и трубопроводы разделительных производств. Сварка и наплавка. Основные положения».

Стандарт не исключает разработку отдельных документов на контроль сварных соединений при ремонте оборудования и трубопроводов, согласованных, при необходимости, с разработчиком оборудования и одобренных Госатомнадзором России.

2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие нормативные документы:

ГОСТ 8.002-86* ГСИ. Государственный надзор и ведомственный контроль за средствами измерений. Основные положения

ГОСТ 8.326-89* ГСИ. Метрологическая аттестация средств измерений

ГОСТ 2246-70 Проволока стальная сварочная. Технические условия

ГОСТ 6032-89* Стали и сплавы коррозионно-стойкие. Методы испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии

ГОСТ 6996-66 Сварные соединения. Методы определения механических свойств

ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод

ГОСТ 9466-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация и общие технические условия

ГОСТ 11878-66 Сталь аустенитная. Методы определения содержания ферритной фазы в прутках

ГОСТ 14782-86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые

ГОСТ 18442-80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования

ГОСТ 21105-87 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод

ГОСТ 21014-88 Прокат черных металлов. Термины и определения дефектов поверхности

ГОСТ 26364-90 Ферритометры для сталей аустенитного класса. Общие технические условия

ПНАЭ Г-7-003-87 Правила аттестации сварщиков оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок

ПНАЭ Г-7-009-89 Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварка и наплавка. Основные положения

ПНАЭ Г-7-010-89 Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварные соединения и наплавки. Правила контроля

ПНАЭ Г-7-015-89 Унифицированные методики контроля основных материалов. Сварные соединения и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ. Магнитопорошковый контроль

ПНАЭ Г-7-016-89 Унифицированные методики контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ. Визуальный и измерительный контроль

ПНАЭ Г-7-017-89 Унифицированная методика контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ. Радиографический контроль

ПНАЭ Г-7-018-89 Унифицированная методика контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ. Капиллярный контроль

ПНАЭ Г-7-019-89 Контроль герметичности. Газовые и жидкостные методы

ПНАЭ Г-7-030-91; ПНАЭ Г-7-031-91 Унифицированные методики контроля основных материалов. Сварные соединения и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ. Ультразвуковой контроль. Часть II и IV

ОСТ 95 852-87 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Метод радиографический

ОСТ 95 10295-87 Материалы сварочные. Порядок подготовки к сварке

ОСТ 95 10540-98 Контроль разрушающий и неразрушающий. Метод металлографический

ОСТ 95 10573-2002 Оборудование и трубопроводы разделительных производств. Общие технические условия

ОСТ 95 10574-2002 Оборудование и трубопроводы разделительных производств. Сварка и наплавка. Основные положения

РД 34.10.122-94 Унифицированная методика стилоскопирования деталей и сварных швов энергетических установок

РД 34.10.130-96 Инструкция по визуальному и измерительному контролю.

3 ОПРЕДЕЛЕНИЯ, ОБОЗНАЧЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ

3.1 В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

Источник

Какое сварное соединение выполненное взамок на усе считается контроледоступным

Соединения сварные стальных строительных конструкций

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ, ИЗГОТОВЛЕНИИ И МОНТАЖЕ

Дата введения 2005-07-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом ЗАО «ЦНИИПСК им. Мельникова» от 01 июля 2005 г. N 164

1 РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН ЗАО «ЦНИИПСК им. Мельникова»

2 ПРИНЯТ на научно-техническом Совете ЗАО «ЦНИИПСК им. Мельникова» от 27 января 2005 г.

4 Разработка, согласование, утверждение, издание (тиражирование), обновление (изменение или пересмотр) и отмена настоящего стандарта производится ЗАО «ЦНИИПСК им. Мельникова»

Настоящий стандарт разработан в соответствии с Федеральным законом «О техническом регулировании» N 184-ФЗ и предназначен для организаций, разрабатывающих проектную и технологическую документацию на проектирование, изготовление и монтаж сварных стальных конструкций производственных зданий и сооружений.

Стандарт может применяться организациями, выполняющими работы в области, установленной стандартом, если эти организации имеют сертификаты соответствия, выданные Органом по сертификации в системе добровольной сертификации, созданной организациями-разработчиками стандарта. Организация-разработчик не несет никакой ответственности за использование данного стандарта организациями, не имеющими сертификатов соответствия.

При разработке настоящего стандарта использованы нормативные документы, регламентирующие требования к сварным соединениям на настоящий момент в части проектирования, изготовления и монтажа стальных строительных конструкций.

Замечания и предложения по дополнениям и изменениям настоящего стандарта просим направлять по адресу: 117997, Москва, ул. Архитектора Власова, 49, ЗАО «ЦНИИПСК им. Мельникова», факс 960-22-77.

1 Область применения

1.1 Настоящий стандарт содержит требования к сварным соединениям при проектировании, изготовлении и монтаже стальных конструкций производственных зданий и сооружений (доменных цехов и газоочисток, вертикальных цилиндрических резервуаров для нефти и нефтепродуктов, мокрых газгольдеров, мачтовых и башенных сооружений, гидротехнических сооружений).

1.2 Требования стандарта распространяются на сварные соединения конструкций, изготавливаемых из углеродистой и низколегированной стали класса С225-С440.

1.3 Стандарт допускается применять при строительстве сооружений, подведомственных Ростехнадзору, с учетом требований правил безопасности, утвержденных Ростехнадзором.

1.4 При проектировании, изготовлении и монтаже конструкций, находящихся в особых условиях эксплуатации, а также для уникальных сооружений, должны разрабатываться специальные технические условия.

2 Общие требования к сварным соединениям при проектировании стальных строительных конструкций

2.1 В стальных строительных конструкциях со сварными соединениями следует: предусматривать применение высокопроизводительных механизированных способов сварки, обеспечивать в проектируемых сварных соединениях свободный доступ к местам выполнения сварки с учетом выбранного способа и технологии сварки.

Применяемые сварочные материалы и способ сварки должны указываться в проекте стальных конструкций и обеспечивать значение временного сопротивления металла шва не ниже нормативного значения временного сопротивления основного металла. В проекте также должны указываться особые требования к выполнению сварных соединений, если таковые необходимы в принятых проектных решениях.

2.2 Для сварки стальных строительных конструкций принимаются следующие способы сварки:

— ручная дуговая сварка применяется для выполнения прихваток при сборке конструкций, при исправлении дефектов сварных соединений, при выполнении сварных швов, расположенных в труднодоступных местах или в различных пространственных положениях, когда применение механизированных способов сварки не целесообразно;

— автоматическая сварка под флюсом применяется для укрупнения листовых заготовок при сварке связующих швов в элементах составного сечения, при изготовлении полотнищ резервуаров;

— механизированная сварка в защитных газах является наиболее широко применяемым способом сварки на заводах при изготовлении металлоконструкций единичного характера производства.

Разделку кромок под сварку и тип сварного соединения следует применять, исходя от принятого способа сварки, в соответствии с таблицами А.1, А.2, А.3 и А.4 (см. приложение А).

2.3 В сварных соединениях стальных конструкций следует исключать возможность хрупкого разрушения конструкций в процессе их монтажа и эксплуатации в результате неблагоприятного сочетания следующих факторов:

— высоких местных напряжений, вызванных воздействием сосредоточенных нагрузок или деформаций деталей соединений, а также остаточных напряжений;

— резких концентраторов напряжений на участках с высокими местными напряжениями и ориентированных поперек направления действующих растягивающих напряжений;

— пониженной температуры, при которой данная марка стали в зависимости от ее химического состава, структуры и толщины проката переходит в хрупкое состояние.

2.4 При конструировании стальных сварных конструкций следует исключать возможность вредного влияния остаточных деформаций и напряжений, в том числе сварочных, а также концентрации напряжений, предусматривая соответствующие конструктивные решения (с наиболее равномерным распределением напряжений в элементах и деталях, без входящих углов, резких перепадов сечения и других концентраторов напряжений) и технологических мероприятий (порядок сборки и сварки, предварительный выгиб, механическую обработку соответствующих зон путем строгания, фрезерования, зачистку абразивным инструментом и др.).

2.5 При конструировании сварных конструкций следует учитывать, что конструкции со сплошной стенкой имеют меньше концентраторов напряжений и менее чувствительны к эксцентриситетам по сравнению с решетчатыми конструкциями.

2.6 При конструировании сварных узлов конструкции следует избегать пересечения сварных швов.

2.7 Размеры и форму сварных угловых швов следует применять с учетом следующих условий:

б) катеты угловых швов следует принимать по расчету, но не менее указанных в таблице 2.1;

в) расчетная длина углового сварного шва должна быть не менее 4 и не менее 40 мм;

д) размеры нахлестки должны быть не менее 5 толщин наиболее тонкого из свариваемых элементов;

2.8 Для крепления ребер жесткости, диафрагм поясов сварных двутавров, несущих статическую нагрузку, и вспомогательных конструкций зданий и сооружений, допускается применение односторонних угловых швов, катеты которых следует принимать по расчету, но не менее указанных в таблице 2.1.

Предел текучести стали, МПа (кгс/см )

Тавровое с двусторонними угловыми швами, нахлесточное и угловое

св. 430 (4400) до 530 (5400)

Автоматическая и полуавтоматическая

св. 430 (4400) до 530 (5400)

Тавровое с односторонними угловыми швами

Автоматическая и полуавтоматическая

2.9 Для расчетных и конструктивных угловых швов в проекте должны быть указаны вид сварки, электроды или сварочная проволока, положение шва при сварке.

2.10 Сварные стыковые соединения листовых деталей следует, как правило, выполнять прямыми с полным проваром и с применением выводных планок. В монтажных условиях допускается односторонняя сварка с подваркой корня шва и сварка на остающейся стальной подкладке.

2.12 Применение прерывистых швов, а также электрозаклепок, выполняемых ручной сваркой с предварительным сверлением отверстий, допускается только во вспомогательных конструкциях зданий и сооружений.

3 Требования к сварным соединениям при изготовлении и монтаже стальных строительных конструкций

3.1 Сборка конструкций под сварку

3.1.1 Сборка конструкций должна производиться только из выправленных деталей и элементов, очищенных от заусенцев, грязи, масла, ржавчины, влаги, льда и снега.

Не допускается перенос и кантовка краном тяжелых и крупногабаритных конструкций и их элементов, собранных только на прихватках, без применения приспособлений, обеспечивающих неизменяемость их формы.

Собранные, предъявленные и принятые под сварку конструкции и не сваренные после этого в течение 24 ч, должны быть повторно предъявлены ОТК.

3.1.2 Прихватки, предназначенные для соединения собираемых деталей, должны размещаться в местах наложения основных сварных швов.

Сборочные прихватки конструкций должны быть выполнены сварщиками, имеющими право на производство сварочных работ в соответствии с п.2.2 настоящего стандарта, с применением тех же сварочных материалов и тех же режимов, что и основные швы сварных соединений.

3.1.3 В сварных соединениях, осуществляемых автоматами и полуавтоматами, сборочные прихватки выполняются электродами, обеспечивающими заданную прочность с соблюдением требований пп.3.2.2 настоящего стандарта.

Все местные уступы и сосредоточенные неровности, имеющиеся на собираемых деталях, надлежит до сборки устранять плавной зачисткой с помощью абразивного круга.

3.1.5 Общая сборка конструкций должна производиться путем последовательного соединения всех элементов конструкций или отдельных ее частей. При этом должна быть произведена подгонка всех соединений, включая установку фиксирующих устройств. На всех отправочных элементах должна быть проставлена индивидуальная маркировка и нанесены риски. При общей сборке кожухов листовых конструкций одновременно должно быть собрано не менее трех царг.

3.1.6 Каждый первый и в последующем каждый десятый экземпляр однотипных конструкций, изготовленных по кондукторам, должен проходить контрольную сборку, в процессе которой производится проверка соответствия изготовленных конструкций чертежам КМД.

В объем контрольной сборки однотипных конструкций должны входить все элементы и детали, изготовленные с применением всего комплекта кондукторов.

3.2 Общие требования к выполнению сварочных работ

3.2.1 Сварку стальных конструкций следует производить по заранее разработанному и контролируемому технологическому процессу, который должен обеспечить требуемые геометрические размеры и механические свойства сварных соединений.

3.2.2 Сварка стальных конструкций должна выполняться по возможности высокопроизводительными механизированными способами.

Режимы сварки углеродистой и низколегированной стали классов до С440 включительно и размеры швов сварных соединений должны обеспечивать следующие показатели пластичности и вязкости металла шва и околошовной зоны:

Источник

Какое сварное соединение выполненное взамок на усе считается контроледоступным

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

СОЕДИНЕНИЯ СВАРНЫЕ СТЫКОВЫЕ И ТАВРОВЫЕ АРМАТУРЫ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ

Ультразвуковые методы контроля качества. Правила приемки

Butt and T-formed welded joints of reinforcement steel bars. Ultrasonic methods of quality inspection. Acceptance rules.

Дата введения 1981-01-01

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 28 сентября 1979 г. N 182 срок введения установлен с 01.01.81

Переиздание. Февраль 1995 г.

Настоящий стандарт устанавливает методы ультразвукового контроля качества сварных соединений арматуры, выполняемых при изготовлении, монтаже сборных и возведении монолитных железобетонных конструкций.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Ультразвуковые методы контроля качества сварных соединений, установленные настоящим стандартом, следует применять:

— для стыковых однорядных соединений стержней диаметром от 20 до 40 мм из арматурной стали классов А-II и А-III по ГОСТ 5781-82, выполненных ванными и многослойными способами сварки в инвентарных формах, на стальных скобах-накладках и подкладках или без формующих и вспомогательных элементов;

— для тавровых соединений арматурных стержней диаметром от 8 до 40 мм с пластинами (плоскими элементами закладных деталей) толщиною от 6 до 30 мм, выполненных сваркой под флюсом.

1.2. Ультразвуковой контроль следует выполнять при температуре окружающей среды от плюс 40 до минус 25 °С. При температуре окружающей среды от минус 10 до минус 25 °С следует предварительно нагреть контролируемое соединение до 30-50 °С.

1.3. Ультразвуковому контролю подлежат сварные стыковые соединения стержней с отношением диаметров в пределах 0,80-1,0.

1.4. Ультразвуковые методы контроля позволяют выявить внутренние дефекты (трещины, непровары, поры и шлаковые включения) в сварных соединениях без расшифровки их характера и координат.

Характеристикой качества соединения служит величина амплитуды прошедшего через сварной шов или отраженного ультразвукового сигнала, которая измеряется в децибелах.

1.5. Контроль сварных соединений следует осуществлять методами:

— фланговые швы в стыковых соединениях, выполненных на стальных скобах-накладках (например, ванно-шовная сварка), ультразвуковому контролю не подлежат.

1.6. Для оценки квалификации оператора и проверки исправности аппаратуры один раз в 6 мес надлежит проводить экспертную оценку качества сварных соединений по настоящему стандарту и ГОСТ 10922-90*. Сопоставление результатов контроля следует осуществлять на соединениях, проверенных неразрушающим методом, а затем механическими испытаниями.

2. ТРЕБОВАНИЯ К АППАРАТУРЕ

2.1. Для контроля сварных соединений следует использовать импульсный ультразвуковой дефектоскоп, обеспечивающий работу по раздельной схеме контроля и имеющий калиброванный аттенюатор с ценой деления не более 2 дБ. Дефектоскоп должен быть снабжен комплектом стандартных образцов и искателями по ГОСТ 14782-86.

2.2. Система «дефектоскоп-искатель» должна обеспечивать на испытательном образце или на пластине величину опорного сигнала * не ниже значений, приведенных в табл.1.

* Пояснения терминов приведены в приложении 5.

Тип сварного соединения

Источник