какое средство измерение наиболее точное для измерения угловых размеров

Метрология

Методы и средства контроля и измерения углов

Углы и измерение углов

Угловые размеры определяют положение плоскостей, осей, линий, центров отверстий и т. д. Угловые размеры бывают зависимые и назависимые.
Независимые углы не связаны с другими параметрами изделия; зависимые углы определяются основными параметрами изделий, к которым они относятся.

В соответствии с этим классификацию методов измерений углов производят в первую очередь по виду создания известного угла: сравнением с жесткой мерой, сравнением с штриховой мерой (гониометрические методы) и тригонометрическими методами (по значениям линейных размеров).

При сравнении углов с жесткой мерой отклонение измеряемого угла от угла меры определяют по просвету между соответствующими сторонами углов детали и меры, по отклонению показаний прибора линейных размеров, измеряющих несовпадение этих сторон или при контроле «по краске», т.е. по характеру тонкого, слоя краски, перенесенного с одной поверхности на другую.

При косвенных тригонометрических методах определяют линейные размеры сторон прямоугольного треугольника, соответствующего измеряемому углу, и по ним находят синус или тангенс этого угла (координатные измерения). В других случаях (измерение с помощью синусных или тангенсных линеек) воспроизводят прямоугольный треугольник с углом, номинально равным измеряемому, и устанавливая его как накрест лежащий с измеряемым углом, определяют линейные отклонения от параллельности стороны измеряемого угла основанию прямоугольного треугольника.

При всех методах измерений углов должно быть обеспечено измерение угла в плоскости, перпендикулярной к ребру двугранного угла. Перекосы приводят к погрешности измерения.

При наличии наклона плоскости измерения в двух направлениях погрешность измерения угла может быть и положительной и отрицательной. При измерениях малых углов эта погрешность не превысит 1% значения угла при углах наклона плоскости измерения до 8°. Такая же зависимость погрешности измерения угла от углов перекоса получается и в случаях неточного базирования деталей на синусной линейке, несовпадения направления ребра измеряемого угла или оси призмы с осью поворота на гониометрических приборах (при фиксации положения граней по автоколлиматору), при измерениях с помощью уровней и т.п.

Как было показано выше в машиностроении в зависимости от используемых средств и методов различают три основных способа измерения углов :

Сравнительный метод измерения углов с помощью жестких угловых мер. При этом измерении определяется отклонение измеряемого угла от угла меры.

Абсолютный гониометрический метод измерения углов, при котором измеряемый угол определяется непосредственно по угломерной шкале прибора.

Косвенный тригонометрический метод: угол определяется расчетным путем по результатам измерения линейных размеров (катетов, гипотенузы), связанных с измеряемым углом тригонометрической функцией (синусом или тангенсом).

Сравнительный метод измерения углов обычно сочетается с косвенным тригонометрическим методом, последним определяется разница сравниваемых углов в линейных величинах на определенной длине стороны угла.

Угловые призматические меры и угольники

Угловые призматические меры служат для хранения и передачи единицы плоского угла. Их применяют для проверки шаблонов и угловых размеров различных изделий; для градиуровки угломерных приборов, а также для непосредственных измерений.
Угловые меры, предназначенные для проверки угломерных приборов и рабочих мер, называют образцовыми.

Контроль углов угольниками осуществляют, оценивая просвет между угольником и контролируемой деталью на глаз, или сравнивают с образцовой щелью, созданной с помощью концевых мер длины и лекальной линейки.
При использовании крупных угольников просвет оценивают с помощью щупов.
Погрешность проверки углов угольником зависит от погрешности самого угольника, длины сторон угла, по которой производится проверка, и других факторов.

Угломеры с нониусами

Угломеры с нониусами применяют для измерения профиля угла на деталях контактным методом с отсчетом по угловому нониусу с точностью 2‘ и 5‘. Состоит угломер из круглого угломерного диска, скрепленного с корпусом зажимной гайкой. На основании смонтированы установочная планка и нониус с нанесенными 30 делениями с двух сторон от нулевого штриха; каждое деление соответствует 2 мин.
Линейка с лицевой стороны имеет продольный ласточкообразный паз, по которому перемешается (в процессе установки линейки на угол) хвостовик прижима.

При измерении угломер накладывают на проверяемую плоскость детали так, чтобы линейка и рабочая плоскость корпуса были совмещены со сторонами измеряемого угла. Целое число градусов отсчитывают по шкале диска до нулевого деления (штриха) нониуса. Затем определяют деление нониуса, совпадающего с делениями основной шкалы (диска).
После этого определяют по нониусу сколько минут и градусов совпадают с делениями нониуса.

Оптический угломер

В корпусе оптического угломера закреплен стеклянный диск со шкалой, имеющей деления в градусах и минутах. Цена малых делений 10 ‘. С корпусом жестко скреплена основная (неподвижная) линейка. На диске смонтированы лупа, рычаг и укреплена подвижная линейка.
Под лупой параллельно стеклянному диску расположена небольшая стеклянная пластинка, на которой нанесен указатель, ясно видимый через окуляр. Линейку можно перемещать в продольном направлении и с помощью рычага закреплять в нужном положении.

Во время поворота линейки в ту или другую сторону будет вращаться в том же направлении диск и лупа. Таким образом, определенному положению линейки будет соответствовать вполне определенное положение диска и лупы. После закрепления линеек зажимным кольцом через лупу отсчитывают показания угломера.
Оптическим угломером можно измерять углы от 0 до 180°. Допускаемые погрешности показания оптического угломера ±5‘.

Индикаторный угломер

В индикаторном угломере обычная шкала и нониус заменены индикаторным циферблатом. Отсчет угловых размеров производится по показаниям стрелки на большой шкале через 10°. Цена деления 5‘, предел измерения угломера 0…360°.

Портативный оптический угломер-шаблон

Портативный оптический угломер-шаблон предназначен для проверки профиля резцов. Он состоит из стандартной восьмикратной лупы, неподвижно закрепленной на прозрачном диске из органического стекла. Вокруг оси, запрессованной в этот диск, свободно поворачивается стальной диск, по периметру которого с высокой точностью выполнены шаблоны наиболее часто встречающихся в практике углов, радиусов и кривых. Нужный профиль шаблона накладывают на затачиваемый резец и под лупой проверяют точность доводки.
Прибор отличается точностью и удобством, так как им можно пользоваться непосредственно на рабочем месте.

Источник

Учебное пособие Издательство тпу томск 2003

Главная > Документ

Измерение угловых размеров

Углы изделий измеряют тремя основными методами:

методом сравнения с жесткими контрольными инструментами – угловыми мерами, угольниками, конусными калибрами и шаблонами;

абсолютным гониометрическим методом, основанным на использовании приборов с угломерной шкалой;

косвенным тригонометрическим методом, который заключается в определении линейных размеров, связанных с измеряемым углом тригонометрической функцией.

К универсальным средствам измерения углов относятся нониусные, оптические и индикаторные угломеры, а также другие приборы. Углы наклона поверхностей изделий измеряют уровнями и оптическими квадрантами.

Рис. 2.96. Схема измерения угла: 1 – угломер УН; 2 – деталь

В мелкосерийном производстве наибольшее распространение получили универсальные средства измерения углов (рис. 2.96).

Основными контролируемыми параметрами метрической резьбы являются: угол профиля, наружный диаметр d или D, внутренний

Наружный диаметр d болта и внутренний диаметр D 1 гайки измеряют универсальными приборами, например, штангенциркулем, микрометром или на оптиметре. Шаг резьбы контролируют резьбовыми шаблонами.

Контроль метрической резьбы, обеспечивающей ее взаимозаменяемость, осуществляется комплексными предельными калибрами. Для внутренней резьбы применяют калибр-пробки, для наружной резьбы резьбовые калибр-кольца. При контроле резьбы комплексными предельными калибрами необходимо дополнительно измерять наружный диаметр резьбы болта и внутренний диаметр резьбы гайки.

Для более точного измерения наружных резьб применяются микрометры (для измерения среднего диаметра), микроскопы. Для измерения среднего диаметра внутренних резьб применяют индикаторные приборы с шаровыми наконечниками.

Измерение параметров зубчатых колес

Для измерения основного и окружного шага применяют: шагомер для контроля основного нормального шага, шагомер для контроля основного окружного шага.

Профиль зубьев проверяют следующими методами:

сопоставлением действительного профиля зуба с образцовым контуром шаблона «на просвет»;

сравнением профиля зуба, увеличенного в 10…100 раз на проекторах, с теоретическим профилем, вычерченным с тем же увеличением и помещенным на экране проектора;

измерением на эвольвентомерах – приборах, сопоставляющих действительный профиль зуба с теоретической эвольвентой основной окружности зубчатого колеса.

При контроле параметров зубчатых колес находят применение: универсальные эвольвентомеры; биениемеры – приборы для контроля радиального биения зубчатого венца; штангензубомеры и тангенциаль-ные зубомеры – для измерения толщины зуба и смещения исходного контура; нормалемеры – приборы для измерения длины общей нормали; универсальные контактомеры для контроля контакта зубьев; приборы для измерения кинематической погрешности зубчатых колес.

Измерение шероховатости поверхности

В простейшем случае шероховатость поверхности контролируют путем сравнения с образцами шероховатости. Для более точного контроля шероховатости применяют прибор, например, профилограф-профилометр для контактного измерения шероховатости.

Для бесконтактного измерения шероховатости используют оптические приборы – микроскопы: микроскоп светового сечения МИС-11 или микроинтерферометр МИИ-4.

Средства и методы измерения отклонений от прямолинейности и плоскостности

Форма плоских поверхностей характеризуется прямолинейностью и плоскостностью.

Рис. 2.97. Виды отклонений Δ [8]: а, б – от прямолинейности; в – от плоскостности

Отклонение от прямолинейности Δ – наибольшее расстояние от точек реального профиля 2 до прилегающей прямой 1 в пределах нормируемого участка L (рис. 2.97, а, б).

Отклонение от плоскостности – наибольшее расстояние от точек реальной поверхности 2 до прилегающей поверхности 1 в пределах нормируемого участка L (рис. 2.97, в). Частными видами отклонения от прямолинейности и плоскостности является выпуклость, при которой отклонения уменьшаются от краев к середине, и вогнутость, при которой отклонения уменьшаются от середины к краям.

В качестве рабочих средств измерений при-меняют поверочные линейки и плиты, оптические линейки и плоскомеры, инструментально-поверочные блоки ИПБ, автоколлиматоры, автоматические автоколлимационные и гравитационные приборы, оптические струны, гидростатические уровни, микронивелиры и уровни. При контроле плоскостности измерительных поверхностей калибров, приборов и инструментов размером до 120 мм применяют плоские стеклянные пластины для интерференционных измерений. Пластины наклады-

Рис. 2.98. Контроль плоскостности интерференционным методом

вают на проверяемую поверхность и наблюдают интерференционную картину. Плоскостность изделий прямоугольной формы определяют по выпуклости и вогнутости интерференционных полос так же, как при поверке плоскостности концевых мер длины. Плоскостность поверхностей изделий, имеющих форму круга, определяют по числу замкнутых интерференционных колец. На рис. 2.98 число замкнутых колец равно 2, следовательно, Δ = 2 х 0,3 = 0,6 мкм.

Измерение отклонений от формы цилиндрических поверхностей

Форма цилиндрических поверхно-стей характеризуется цилиндричностью, круглостью и профилем продольного сечения (рис. 2.99).

Рис. 2.99. Виды отклонений от формы цилиндрических поверхностей: а – от цилиндричности; б – от круглости; в – от профиля продольного сечения; г – овальность; д – огранка; е – конусообразность; ж – бочкообразность; з – седлообразность; и – изогнутость

Отклонение от цилиндричности – наибольшее расстояние Δ от точки реальной поверхности 2 до прилегающего цилиндра (рис. 2.99, а).

Отклонение от круглости – наибольшее расстояние Δ 1 от точки реального профиля 2 до прилегающей окружности 1 (рис. 2.99, б).

Отклонение от профиля продольного сечения – наибольшее расстояние от точек реального профиля до соответствующей стороны прилегающего профиля (рис. 2.99, в).

Прилегающий профиль продольного сечения цилиндрической поверхности – две параллельные прямые, соприкасающиеся с реальным профилем и расположенные вне материала так, что наибольшее отклонение точек образующей реального профиля от соответствующей стороны прилегающего профиля имеет минимальное значение.

Частным случаем отклонения от круглости является овальность (рис. 2.99, г).

К частным видам отклонения от профиля продольного сечения относятся конусообразность (рис. 2.99, е), бочкообразность (рис. 2.99, ж), седлообразность (рис. 2.99, з).

В некоторых случаях для оценки отклонений формы цилиндрических поверхностей в осевом направлении можно применять отклонение от прямолинейности оси – наименьшее значение диаметра, внутри которого располагается реальная ось поверхности вращения в пределах нормируемого участка. Примером такого типа отклонений формы является изогнутость (рис. 2.99, и).

Рис. 2.100. Схемы измерений отклонений от формы цилиндрических поверхностей: а – овальность; б, в – огранки; г – изогнутости

Овальность определяют по наибольшей разности диаметров в двух взаимно перпендикулярных направлениях (рис. 2.100, а). Овальность равна полуразности показаний прибора. Овальность отверстий находят аналогично с помощью нутромеров.

Огранку с нечетным числом граней измеряют при установке вала в призме или кольце трехконтактным методом, при котором две точки профиля изделия соприкасаются с опорой, а одна точка – с наконечником прибора. Значение огранки определяют как наибольшую разность показаний индикатора (рис. 2.100, б, в).

Конусообразность определяют по диаметрам изделия, измеренным по краям продольного сечения, а бочкообразность и седлообразность – по краям и в середине.

Изогнутость измеряют при вращении детали на двух опорах под наконечником индикатора (рис. 2.100, г). Значение изогнутости равно полуразности наибольшего и наименьшего показаний индикатора. Для измерения отклонений от цилиндричности используют разнообразные приспособления с индикаторами.

Рис. 2.101. Круглограмма: 1 – прилегающая окружность; 2 – профиль изделия

По наибольшему допускаемому значению отклонения формы – допуску формы, цилиндрические поверхности, так же как и плоские, делятся на 16 степеней точности. Измерительные средства выбирают в зависимости от степени точности. Например, вал с номинальным значением диаметра 100 мм и поверхностью 4-й степени точности должен иметь допуск формы не более 4 мкм. Для измерений может быть использован оптиметр ОВО-1 с ценой деления 0,001 мм или индикаторная головка с ценой деления 0,001 мм с установкой вала в центрах.

Для измерения твердости предложено много методов. Основными являются методы вдавливания наконечников в материал под действием статических нагрузок: Бринелля, Роквелла, Виккерса.

Микротвердость измеряют при небольших размерах изделия (у тонких металлических лент и покрытий, фольги, проволоки, поверхностных слоев металла, мелких изделий и т.д.), прижимая к поверхности изделия алмазные наконечники различной формы.

Техническое нормирование устанавливает технически обоснованную норму расхода производственных ресурсов – рабочего времени, энергии, сырья, материалов, инструментов и т. д. (ГОСТ 3.1109 – 82).

Норма времени – регламентированное время выполнения некоторого объема работ в определенных производственных условиях одним или несколькими исполнителями соответствующей квалификации.

В машиностроении за единицу объема работ, на который устанавливается норма времени, принимают операцию.

Под нормой выработки Н в понимают регламентированный объем работы, которая должна быть выполнена в единицу времени в определенных организационно-технических условиях одним или несколькими исполнителями соответствующей квалификации: Н в = Т/t, где Т – время, на которое рассчитывают норму выработки (час, смена, месяц); t – норма времени (t шт или t шт. к ).

Имеются три метода установления норм времени [22]: на основе изучения затрат рабочего времени наблюдением; по нормативам; сравнением и расчетом по типовым нормам. При первом методе норму времени устанавливают путем изучения затрат времени непосредственно в производственных условиях на рабочем месте. При втором методе производят расчет длительности операции, используя нормативы длительности выполнения отдельных элементов работы (операции). При третьем методе нормирование операции осуществляется приближенно с использованием типовых норм. Первые два метода нормирования чаще применяют в серийном и массовом производствах, третий – в единичном и мелкосерийном.

При изучении затрат рабочего времени используют следующие методы: фотографию рабочего времени, хронометраж и фотохронометраж.

Фотография рабочего времени заключается в изучении затрат времени путем наблюдения и их замеров по видам на протяжении одной или нескольких смен. При этом методе главное внимание уделяют выявлению потерь рабочего времени, времени обслуживания рабочего места и времени, необходимого на отдых.

С помощью хронометража изучают затраты времени на выполнение циклически повторяющихся ручных и машинно-ручных элементов операции. Хронометраж применяют для проектирования рационального состава и структуры операции, установления их нормальной продолжительности и разработки на этой основе нормативов, которые используют при расчете технически обоснованных норм времени. Хронометраж применяют также при изучении передовых методов работы с целью их распространения.

Фотохронометраж является комбинированным методом изучения затрат рабочего времени путем наблюдения, при котором фиксируются одновременно все затраты рабочего времени в течение смены.

Штучное время есть интервал времени, равный отношению цикла технологической операции к числу одновременно изготовляемых или ремонтируемых изделий либо равный календарному времени сборочной операции.

Различают подготовительно-заключительное время, основное время, вспомогательное время, оперативное время, время обслуживания рабочего места и время на личные потребности.

Подготовительно-заключительное время – интервал времени, затрачиваемый на подготовку исполнителя и средств технологического оснащения к выполнению технологической операции и приведению в порядок после окончания смены.

Основное время – часть штучного времени, затрачиваемая на изменение и последующее определение состояния предметов труда.

Вспомогательное время – часть штучного времени, затрачиваемая на выполнение приемов, необходимых для обеспечения изменений и последующего определения состояния предметов труда.

Время обслуживания рабочего места – часть штучного времени, затрачиваемая исполнителем на поддержание средств технологического оснащения в работоспособном состоянии и уход за ними и рабочим местом.

Время на личные потребности – часть штучного времени, затрачиваемая человеком на личные потребности и, при утомительных работах, на дополнительный отдых.

Штучное время T шт для неавтоматизированного производства состоит из элементов:

где T о – основное (технологическое) время; T в – вспомогательное время; T т – время технического обслуживания рабочего места; T орг – время организационного обслуживания рабочего места; T п – время перерывов.

Основное время T о затрачивается на непосредственное изменение размеров, формы, физико-механических свойств или внешнего вида обрабатываемой заготовки (станочная, слесарная доводочная и другая обработка) или на соединение деталей при сборочных операциях. При обработке на станках основное время определяют расчетным методом по формуле:

где l р – расчетная длина обработки, мм (длина хода инструмента в направлении подачи); i – число рабочих ходов инструмента; S м – минутная подача инструмента, мм/мин.

При ручном подводе инструмента расчетная длина обработки l р представляет собой сумму собственно длины обработки l, размера врезания (недобега) инструмента l в и размера схода (перебега) инструмента l сх :

Схема определения расчетной длины обработки для продольного точения, сверления, фрезерования показана на рис. 2.102.

При обработке резанием на станках с ЧПУ следует учитывать путь подхода l п инструмента к заготовке для облегчения работы инструмента (рис. 2.102, б, в). Расчетная длина l р при этом увеличится:

Вспомогательное время T в – время, затрачиваемое на различные действия, обеспечивающие выполнение элементов работы, которые относятся к основному времени, например на установку и снятие заготовки или собираемого узла, на пуск и останов станка, на переключение режимов обработки в процессе выполнения операции, на измерение заготовок или контроль качества сборки.

Рис. 2.102. Схемы определения расчетной длины обработки: а – продольное точение, б – сверление, в – фрезерование

В расчетах учитывается та часть вспомогательного времени, которая не перекрывается машинным временем. Вспомогательное время рассчитывается по эмпирическим формулам, в соответствии с действующими на данном предприятии нормативами, или на основе проводимого хронометража.

Источник

Какое средство измерение наиболее точное для измерения угловых размеров

СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ И ИЗМЕРЕНИЙ ЛИНЕЙНЫХ И УГЛОВЫХ РАЗМЕРОВ

Требования безопасности и методы испытаний

Means of measurement for linear and angular dimensions.
Safety requirements and test methods

ОКП 39 3000, 39 4000

* В указателе «Национальные стандарты» 2006 г.

Дата введения 1999-01-01

1 РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Госстандартом России

2 ПРИНЯТ Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол N 12-97 от 21 ноября 1997 г.)

За принятие проголосовали:

Наименование национального органа по стандартизации

Главная государственная инспекция Туркменистана

3 Постановлением Государственного комитета Российской Федерации по стандартизации, метрологии и сертификации от 22 апреля 1998 г. N 139 межгосударственный стандарт ГОСТ 30534-98 введен в действие непосредственно в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1 января 1999 г.

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт содержит нормы, правила и методы испытаний, являющиеся общими для всех средств измерений.

Настоящий стандарт не распространяется на оптико-механические измерительные приборы.

Требования настоящего стандарта являются обязательными.

Методы испытаний в стандарте выделены курсивом.

2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 12.2.009-80* ССБТ. Станки металлообрабатывающие. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.032-78 ССБТ. Рабочее место при выполнении работ сидя. Общие эргономические требования

ГОСТ 12.2.033-78 ССБТ. Рабочее место при выполнении работ стоя. Общие эргономические требования

ГОСТ 12.2.040-79* ССБТ. Гидроприводы объемные и системы смазочные. Общие требования безопасности к конструкции

ГОСТ 12.2.064-81 ССБТ. Органы управления производственным оборудованием. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.001-85 ССБТ. Пневмоприводы. Общие требования безопасности к монтажу, испытаниям и эксплуатации

ГОСТ 12.4.026-76* ССБТ. Цвета сигнальные и знаки безопасности

ГОСТ 12.4.040-78 ССБТ. Органы управления производственным оборудованием. Обозначения

ГОСТ 166-89 Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ 5727-88 Стекло безопасное для наземного транспорта. Общие технические условия

ГОСТ 7110-82 Светильники ручные. Общие технические условия

ГОСТ 8607-82 Светильники для освещения жилых и общественных помещений. Общие технические условия

ГОСТ 9146-79 Станки. Органы управления. Направление действия

ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 15597-82 Светильники для производственных зданий. Общие технические условия

ГОСТ 16842-82* Радиопомехи индустриальные. Методы испытаний источников индустриальных радиопомех

ГОСТ 17677-82 Светильники. Общие технические условия

ГОСТ 21130-75 Изделия электротехнические. Зажимы заземляющие и знаки заземления. Конструкция и размеры

ГОСТ 21753-76 Система «человек-машина». Рычаги управления. Общие эргономические требования

ГОСТ 22261-94 Средства измерений электрических и магнитных величин. Общие технические условия

ГОСТ 22269-76 Система «человек-машина». Рабочее место оператора. Взаимное расположение элементов рабочего места. Общие эргономические требования

ГОСТ 23511-79* Радиопомехи индустриальные от электротехнических устройств, эксплуатируемых в жилых домах или подключаемых к их электрическим сетям. Нормы и методы измерений

ГОСТ 25874-83 Аппаратура радиоэлектронная, электронная и электротехническая. Условные функциональные обозначения

3 ОПРЕДЕЛЕНИЯ

В настоящем стандарте применяют термины по ГОСТ 12.2.007.0 и ГОСТ 14254.

4 ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

4.1 Средства измерений должны обеспечивать безопасность персонала и окружающей среды при монтаже (демонтаже), вводе в эксплуатацию и эксплуатации как в случае автономного использования, так и в составе технологических комплексов при соблюдении требований (условий, правил), предусмотренных эксплуатационной документацией.

4.2 Средство измерения должно отвечать требованиям безопасности в течение всего периода эксплуатации при выполнении потребителем требований, установленных в эксплуатационной документации.

4.3 Применяемое в средствах измерения электрооборудование должно отвечать требованиям ГОСТ 12.2.007.0, ГОСТ 12.2.009, ГОСТ 22261, гидроприводы должны отвечать требованиям безопасности ГОСТ 12.2.040, а пневмоприводы ГОСТ 12.3.001, органы управления должны соответствовать ГОСТ 9146, ГОСТ 21753, ГОСТ 22269, ГОСТ 12.2.032, ГОСТ 12.2.033 и ГОСТ 12.2.064, ГОСТ 12.2.007.0, раздел 3, при этом средства измерений должны обеспечивать безопасность персонала и окружающей среды даже в случае небрежного обращения с ними, возможного при нормальной эксплуатации. При этом должна быть обеспечена защита от:

поражения электрическим током;

последствий механической неустойчивости движущихся частей (механического травмирования);

загрязненности воздушной среды;

вредного воздействия электромагнитных полей.

В основном соблюдение этого принципа достигается путем выполнения соответствующих требований ГОСТ 12.2.007.0, настоящего стандарта, требований НД на конкретный вид средства измерений, а проверку осуществляют путем проведения соответствующих испытаний.

4.5 Направление перемещения органов управления должно соответствовать требованиям ГОСТ 9146.

Источник