какое содержание углерода должно быть в стали предназначенной для изготовления газопроводов

02.01.202415.09.2022 admin 0 Comments

Марки стали газопроводов

Марки стали для применения на газопроводе описаны в документе «СВОД ПРАВИЛ ПО ПРИМЕНЕНИЮ СТАЛЬНЫХ ТРУБ ДЛЯ СТРОИТЕЛЬСТВА СИСТЕМ ГАЗОСНАБЖЕНИЯ СП 42-102-96»

Для строительства газопроводов должны применяться трубы, удовлетворяющие требованиям государственных стандартов и технических условий, утвержденных в установленном порядке, а также требованиям СНиП 2(04(08-87* и сопровождаться документом о качестве (сертификатом) в соответствии с ГОСТ 10692-80. Изготовитель труб должен гарантировать, что трубы выдержат гидравлическое давление, величина которого соответствует требованиям стандартов или технических условий, по которым они изготовлены.

Марка стали труб, требования по ее химическому составу и степени раскисления должны соответствовать требованиям СНиП 2(04(08-87* и настоящего СП и указываться в заказе на поставку.

Выбор труб для газопровода

3.1 Трубы для систем газоснабжения давлением до 1,6 МПа (16 кгс/см 2 ) включительно в зависимости от расчетной температуры наружного воздуха следует применять:

3.2 Диаметр трубы должен определяться расчетом в соответствии с требованиями СНиП 2(04(08-87* и приниматься равным значению ближайшего большего из диаметров выпускаемых труб.

3.3 Толщина стенки труб для газопроводов должна определяться по расчету в соответствии с требованиями СНиП 2(04(08-87* и СНиП 2(04(12-86 «Расчет на прочность стальных трубопроводов» и приниматься равной значению ближайшей большей из толщин выпускаемых труб. Приведенные в таблицах 1, 2, 3, 4 толщины стенок труб являются минимально допустимыми, либо минимально выпускаемыми отечественными заводами. Допускается применение труб с большими толщинами стенки, исходя из возможности потребителя.

Для подземных газопроводов следует применять трубы с наружным диаметром не менее 32 мм и толщиной стенки 3 мм и более, но не менее указанных в соответствующих таблицах.

3.4 Для газопроводов жидкой фазы сжиженных углеводородных газов следует применять, как правило, бесшовные трубы. Допускается использование электросварных труб, отвечающих требованиям СНиП 2(04(08-87* при условии прохождения 100% контроля сварного шва неразрушающими физическими методами, а трубы диаметром 50 мм и более, кроме того, должны выдержать испытание сварного шва на растяжение.

3.5 Для систем газоснабжения, сооружаемых в районах с расчетной температурой до минус 40(С включительно, следует применять трубы, изготовленные, как правило, из углеродистой стали обыкновенного качества по ГОСТ 380-88 или качественной по ГОСТ 1050-88.

3.6 Детали резьбовых соединений внутренних и наружных (надземных) газопроводов могут изготавливаться из водогазопроводных (ГОСТ 3262-75) или других труб, предусмотренных в таблицах 1, 2 настоящего СП, с размерами (толщина стенки, наружный диаметр), обеспечивающими получение резьбы методом нарезки. В случае применения тонкостенных труб для изготовления гнутых деталей и деталей с резьбой, получаемой методом накатки, трубы принимаются по таблицам 3 и 4 соответственно.

3.8 Возможность применения труб, изготовленных заводами, указанными в таблицах 1 и 2 в соответствии с государственными стандартами и техническими условиями, приведенными в настоящем СП из полуспокойной и кипящей стали, регламентируется таблицей 7.

3.9 Механические свойства основного металла и сварного соединения труб должны соответствовать требованиям государственных стандартов и технических условий, по которым они изготовлены. В случаях, когда нормативно-техническая документация на трубы не предусматривает нормирования механических свойств металла труб, а также в случаях, предусмотренных п. 3.7 настоящего СП, механические свойства основного металла труб, в зависимости от способа их изготовления, должны соответствовать таблице 5 или 6.

3.10 Трубы по ГОСТ 8731-74, изготовленные из слитка разрешается использовать только при условии 100% контроля металла труб физическими методами. Данное требование должно отражаться в заказе на поставку. Перечень труб, изготавливаемых из слитка в зависимости от диаметра и завода-изготовителя приведен в справочном приложении А.

3.11 Перечень заводов, изготавливающих трубы, приведенные в таблицах 1 и 2, указан в приложении Б.

Стандарт или технические условия на трубу

Марка стали, стандарт на сталь

Наружный диаметр трубы, мм

Толщина стенки трубы газопровода (минимальная), мм, при рабочем давлении до 1,6 МПа (16 кгс/см 2 ) включительно

Завод-изготовитель (порядковый номер согласно приложению Б)

Источник

Какое содержание углерода должно быть в стали предназначенной для изготовления газопроводов

СВОД ПРАВИЛ
ПО ПРИМЕНЕНИЮ СТАЛЬНЫХ ТРУБ ДЛЯ СТРОИТЕЛЬСТВА
СИСТЕМ ГАЗОСНАБЖЕНИЯ

Дата введения 1996-12-01

1 РАЗРАБОТАНЫ Головным научно-исследовательским и проектным институтом по использованию газа в народном хозяйстве АО “Гипрониигаз” и Уральским Научно-Исследовательским Институтом трубной промышленности АО ”УралНИТИ”.

2 СОГЛАСОВАНЫ Госгортехнадзором России, письмо N 14-11/298 от 14.10.96 г.

3 ОДОБРЕНЫ Минстроем России, письмо N 13-500 от 31.07.96 г.

4 ПРИНЯТЫ И ВВЕДЕНЫ В ДЕЙСТВИЕ АО Росгазификация, приказ N 48 П от 29.10.96 г. с 01.12.96

В.Г. Голик, канд. эконом. наук; Х.М. Акчурин (руководитель темы); Г.И. Зубаилов; В.С. Волков, канд. техн. наук; Ю.И. Пашков, доктор техн. наук; Л.К. Самохвалова; А.Б. Каплан

1 Область применения

1.1 Настоящий свод правил разработан в соответствии с системой нормативных документов в строительстве (СНиП 10-01-94) в развитие СНиП 2.04.08-87* в части выбора стальных труб для строительства газопроводов городов, поселков и сельских населенных пунктов, промышленных, коммунальных и сельскохозяйственных предприятий, а также межпоселковых газопроводов и внеплощадочных газопроводов промышленных предприятий, использующих газ в качестве топлива и сырья.

1.2 Требования настоящего СП рекомендуется соблюдать при выборе стальных труб для вновь проектируемых, реконструируемых, расширяемых, строящихся и эксплуатирующихся подземных, надземных, наземных и внутренних систем газоснабжения (в дальнейшем «газопроводы”), сооружаемых на территории городов, поселков, сельских населенных пунктов, а также других объектов, на которые распространяется действие СНиП 2.04.08-87*.

2 Общие требования

2.1 Для строительства газопроводов должны применяться трубы, удовлетворяющие требованиям государственных стандартов и технических условий, утвержденных в установленном порядке, а также требованиям СНиП 2.04.08-87* и сопровождаться документом о качестве (сертификатом) в соответствии с ГОСТ 10692-80. Изготовитель труб должен гарантировать, что трубы выдержат гидравлическое давление, величина которого соответствует требованиям стандартов или технических условий, по которым они изготовлены.

2.2 Марка стали труб, требования по ее химическому составу и степени раскисления должны соответствовать требованиям СНиП 2.04.08-87* и настоящего СП и указываться в заказе на поставку.

3 Выбор труб

3.1 Трубы для систем газоснабжения давлением до 1,6 МПа (16 кгс/см ) включительно в зависимости от расчетной температуры наружного воздуха следует применять:

3.2 Диаметр трубы должен определяться расчетом в соответствии с требованиями СНиП 2.04.08-87* и приниматься равным значению ближайшего большего из диаметров выпускаемых труб.

3.3 Толщина стенки труб для газопроводов должна определяться по расчету в соответствии с требованиями СНиП 2.04.08-87* и СНиП 2.04.12-86 «Расчет на прочность стальных трубопроводов» и приниматься равной значению ближайшей большей из толщин выпускаемых труб. Приведенные в таблицах 1, 2, 3, 4 толщины стенок труб являются минимально допустимыми, либо минимально выпускаемыми отечественными заводами. Допускается применение труб с большими толщинами стенки, исходя из возможности потребителя.

3.4 Для газопроводов жидкой фазы сжиженных углеводородных газов следует применять, как правило, бесшовные трубы. Допускается использование электросварных труб, отвечающих требованиям СНиП 2.04.08-87* при условии прохождения 100% контроля сварного шва неразрушающими физическими методами, а трубы диаметром 50 мм и более, кроме того, должны выдержать испытание сварного шва на растяжение.

3.5 Для систем газоснабжения, сооружаемых в районах с расчетной температурой до минус 40°С включительно, следует применять трубы, изготовленные, как правило, из углеродистой стали обыкновенного качества по ГОСТ 380-88 или качественной по ГОСТ 1050-88.

3.10 Трубы по ГОСТ 8731-74, изготовленные из слитка, разрешается использовать только при условии 100 % контроля металла труб физическими методами. Данное требование должно отражаться в заказе на поставку. Перечень труб, изготавливаемых из слитка в зависимости от диаметра и завода-изготовителя приведен в справочном приложении А.

3.11 Перечень заводов, изготавливающих трубы, приведенные в таблицах 1 и 2, указан в приложении Б.

Стандарт или технические условия на трубу

Марка стали, стандарт на сталь

Наружный диаметр трубы, мм

Толщина стенки трубы газопровода (минимальная), мм, при рабочем давлении до 1,6 МПа (16 кгс/см ) включительно

Завод-
изготовитель (порядковый номер согласно приложению Б)

Источник

Стальные газопроводы

При строительстве распределительных газопроводов применяют, как правило, стальные трубы.

Углеродистыестали представляют собой железные сплавы с содержанием углерода от 0,05 до 0,5 %. Такие стали применяются для изготовления основной массы труб, а также фланцев, болтов, шпилек, гаек, деталей опор и т. д. Предел прочности углеродистых сталей при растяжении составляет 320–500 МПа (32–50 кгс/мм 2 ), относительное удлинение 23–33 %.

Трубы из углеродистых сталей могут быть выполнены для самых высоких встречающихся в промышленной практике давлений. Трубы и изделия газопроводов изготавливают из хорошо сваривающихся сталей содержащих не более 0,25 % углерода, 0,56 % серы и 0,046 % фосфора. Для распределительных газовых сетей и газопроводов-вводов чаще всего применяют стали марок Ст2 и Ст4, иногда Ст3.

Для подземных и наземных газопроводов используют трубы с толщиной стенки не менее 3 мм, а для наружных надземных и наземных газопроводов – не менее 2 мм.

Выбор стальных труб для конкретных условий строительства систем газоснабжения производят в соответствии со стандартом.

По способу изготовления стальные трубы делятся на сварные (прямо- и спиральношовные) и бесшовные (тепло-, горяче- и холоднодеформированные).

Соединяются стальные трубы сваркой, при этом сварочное соединение должно быть равнопрочным с основным металлом труб. Трубы стальные завод-изготовитель поставляет длиной от 4 до 12 м.

Кроме углеродистых сталей для изготовления газопроводов и отдельных узлов газовых сетей применяют легированные стали и цветные металлы, например, медь и ее сплавы, титан и др.

Легированными называют стали, содержащие добавки таких элементов, как, например, никель, хром, молибден, ванадий, вольфрам. Эти элементы могут присутствовать в различных комбинациях и количествах, обусловливая те или иные свойства стали – прочность, стойкость к коррозии в определенных агрессивных средах и т. д. Например, хромоникелевые стали характеризуются повышенной вязкостью и прочностью, а главное, высокой стойкостью к действию азотной и фосфорной кислот, растворов некоторых солей и к другим средам, разрушающим углеродистую сталь.

Легированные стали разных марок имеют обозначения из цифр и букв русского алфавита. Каждая из этих букв относится к определенному элементу, входящему в состав той или другой стали. Так, буква С обозначает кремний, Г – марганец, В – вольфрам, Н – никель, X – хром, М – молибден, Ф – ванадий, Ю – алюминий, Т – титан. Обозначения марок стали составляют следующим образом. Сначала пишут цифры, показывающие среднее содержание углерода в процентах, увеличенное в сто раз (иногда эти цифры опускаются). Затем ставится буква условного обозначения легирующего элемента. Если содержание этого элемента превышает 1 %, то за буквой ставят цифру, показывающую среднее его содержание в процентах. Когда легирующих элементов несколько, буквы и цифры для всех элементов записываются последовательно. Например, состав широко применяемой для труб сжиженного природного газа (при криогенных температурах) нержавеющей хромоникелевой стали Х18Н9Т будет следующим: сталь с содержанием хрома 18 %, никеля 9 % и титана 2 ), относительное удлинение равно 40 %; для стали X17 эти величины соответственно равны приблизительно 650 МПа (65 кгс/мм 2 ) и 16 %. Но стоимость легированных сталей довольно высока.

Для распределительных газовых систем широко применяют стали обычного качества (поделочные стали) – стали Ст2, Ст3 и Ст4, на ответственных участках трассы – сталь 10 и сталь 20.

Для строительства магистральных газопроводов широко применяют низколегированные стали, например 17 ГС и 17 Г1С. Для трубопроводов сжиженного природного газа используют высоколегированные никелем (Ni) стали аустенитного класса, например, Х18Н9Т или Х18Н10Т.

Медь и ее сплавы. Медь в чистом виде для изготовления трубопроводов применяют весьма редко. Значительно чаще используют сплавы меди с цинком (латуни) и оловом (бронзы), из которых изготовляют трубы и арматуру. Верхний температурный предел применения латуней и бронз равен 250 °С.

Алюминий. Этот материал используют для изготовления тянутых труб и литой арматуры – кранов и вентилей. Алюминиевые трубопроводы применяют для передачи азотной, уксусной, муравьи ной и некоторых других кислот. Алюминий нестоек к действию растворов щелочей. Верхняя предельная температура применения алюминия равна 200 °С.

В настоящее время алюминий используется в газовых системах только для изготовления отдельных деталей.

Импульсные газопроводы для присоединения контрольно- измерительных приборов и приборов автоматики изготавливаются из стальных труб, рассчитанных на соответствующие давления. Однако для их подключения допускается применять медные, круглые, тянутые и холоднокатаные трубы общего назначения.

Источник

Стальные газопроводы

При строительстве распределительных газопроводов применяют, как правило, стальные трубы.

Некоторые металлургические заводы обозначают выплавляемые ими легированные стали по собственной системе. Так, сталь 25Х2МФ заводом-изготовителем обозначается иначе: ЭИ-10, сталь с содержанием 36 % Ni-инвар. Почти все легированные стали более прочны, чем углеродистые. Например, предел прочности стали Х18Н9Т при растяжении составляет

540 МПа (54 кгс/мм 2 ), относительное удлинение равно 40 %; для стали X17 эти величины соответственно равны приблизительно 650 МПа (65 кгс/мм 2 ) и 16 %. Но стоимость легированных сталей довольно высока.

В настоящее время алюминий используется в газовых системах только для изготовления отдельных деталей.

Источник

СП 101-34-96 Выбор труб для сооружения магистральных трубопроводов

РОССИЙСКОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО
«ГАЗПРОМ»

СИСТЕМА НОРМАТИВНЫХ ДОКУМЕНТОВ В СТРОИТЕЛЬСТВЕ

СВОД ПРАВИЛ СООРУЖЕНИЯ
МАГИСТРАЛЬНЫХ ГАЗОПРОВОДОВ

СВОД ПРАВИЛ
ПО ВЫБОРУ ТРУБ ДЛЯ СООРУЖЕНИЯ
МАГИСТРАЛЬНЫХ ГАЗОПРОВОДОВ

Утверждаю РАО «Газпром»
(Приказ от 11.09.1996г. № 44)

Свод Правил сооружения магистральных газопроводов

C ode of the regulations on contstruction of trunk gas pipelines

Дата введения 1.10.1996 г.

Выбор труб для сооружения магистральных газопроводов

Разработаны ассоциацией «Высоконадежный трубопроводный транспорт» при участии ИЭС. им. Е.О. Патона, РАО «Газпром», АО «Роснефтегазстрой», ТОО «Трубопром» и ВНИИгаза. Одобрен Минстроем России письмом № ВБ-396/13 от 24 августа 1995 г.

канд. техн. наук А.А. Рыбаков (руководитель работы), канд. техн. наук С.Е. Семенова, канд. техн. наук С.М. Билецкий (ИЭС им. Е.О. Патона), А.В. Печников (РАО «Газпром»), канд. техн. наук Н.И. Аненков (ВНИИГАЗ), проф. Д-р техн. наук О.М. Иванцов (АО «Роснефтегазстрой»), А.С. Вавилин, В.Д. Нуриахметов (ТОО «Трубопром»)

Под общей редакцией

Акад. Б.Е. Патона, канд. техн. наук В.А. Динкова, проф., д-ра техн. наук О.М. Иванцова

Пояснительная записка
к проекту Свода Правил сооружения магистральных газопроводов
СП 101- 34- 96

Выбор труб для сооружения магистральных газопроводов

Свод правил по разделу «Выбор труб для сооружения магистральных газопроводов» подготовка ассоциацией «Высоконадежный трубопроводный транспорт» при участии РАО «Газпром», Института электросварки им. Е.О. Патона, ОА «Роснефтегазстрой, ВНИИгаза и ТОО «Трубопром».

Свод Правил составлен в соответствии с требованиями, изложенными в СНиП 10-01-94 «Система нормативных документов в строительстве. Основные положения», и устанавливает рекомендуемые положения в развитие и обеспечение обязательных требований соответствующих разделам СНиП 2.05.06-85 «Магистральные трубопроводы».

При подготовке Свода Правил учтены требования международных стандартов, в том числе действующих в рамках Европейского Союза, вследствие чего разработан документ, гармонизированный с международной нормативной базой. Обобщены также требования, изложенные в различных технических условиях и контрактах на поставку труб.

В настоящем разделе особое внимание уделено выбору труб для строительства газопроводов системы Ямал-Европа, в том числе для участков магистральных газопроводов на давлении 8,3 МПа.

В настоящем разделе Свода Правил нашли отражения следующие новые положения:

Эти и другие вновь введенные требования направлены на повышение работоспособности и надежности труб, применяемых для сооружения газопроводов.

Впервые в нормативную документацию введены требования к технологическим процессам производства и контроля труб, которые следует рассматривать как один из важнейших элементов системы качества продукции. Даны рекомендации по объему и методам пооперационного контроля в процессе изготовления труб, включая входной контроль применяемых материалов.

Структура настоящего раздела Свода Правил предусматривает вначале изложение общих положений, касающихся применения разработанных норм и их взаимодействия с действующими нормативными документами, включая требования к металлу для производства труб, к трубам и к технологическим процессам производства и контроля труб. Дополнительно приведены приложения, в которых рассмотрены вопросы методик неразрушающего контроля, а также некоторых видов испытания механических свойств основного металла труб и сварных соединений.

ВВЕДЕНИЕ

Настоящий «Свод Правил сооружения магистральных газопроводов» был разработан ассоциацией «Высоконадежный трубопроводный транспорт» по заданию РАО «Газпром» в соответствии с введением в действие в 1994 г. Минстроем РФ СНиП 10-01-94 «Система нормативных документов в строительстве. Основные положения». Этот СНиП определил структуру нормативной документации по строительству, в которой предусматривается новый вид нормативного документа: Своды Правил по проектированию и строительству.

Согласно СНиП 10-01-94 «Своды Правил по проектированию и строительству» устанавливают рекомендуемые положения в развитие и обеспечение обязательных требований строительных норм, правил и общетехнических стандартов Системы.

«В Сводах Правил приводят с необходимой полнотой рекомендуемые в качестве официально признанных и оправдавших себя на практике положения, применение которых позволяет обеспечить соблюдение обязательных требований строительных норм, правил, стандартов и будет способствовать удовлетворению потребностей общества».

«Нормативные документы Системы должны основываться на современных достижениях науки, техники и технологии, передовом отечественном и зарубежном опыте проектирования и строительства, учитывать международные и национальные стандарты технически развитых стран».

Эти основные положения СНиП 10-01-94 были приняты в качестве руководства по составлению «Свода Правил сооружения магистральных газопроводов».

В практике Минстроя РФ Свод Правил составлялся впервые, поэтому вначале возникли сложности в определении его оптимального состава. В представленном виде объем и содержание «Свода Правил сооружения магистральных газопроводов» одобрены Минстроем РФ.

Настоящий Свод Правил составлен в соответствии с действующими нормативами в области проектирования и строительства трубопроводных систем, ссылки на которые указаны в каждом его разделе. Однако отдельные рекомендации Свода Правил. Правил повышают и ужесточают требования действующих нормативных документов.

В Свод Правил введены также рекомендации по новым технологиям, прошедшим апробацию в отечественной или зарубежной практике. Требования их выполнения так же, как и ужесточение нормативов, являются прерогативой, правом заказчика строительства газопроводов.

В правила предусматривается использование строительных и специальных материалов и конструкций, оборудования и арматуры только гарантированного качества и обеспечение высокого качества выполнения всего комплекса строительно-монтажных процессов, надежности и безопасности сооружаемых газопроводных систем.

Проект Свода Правил прошел широкое обсуждение, по нему были получены заключения от 16 организаций РАО «Газпром», АО «Роснефтегазстрой» и других. Проведено согласительное совещание с участием всех заинтересованных организаций.

«Свод Правил сооружения магистральных газопроводов далее (СП) включает:

· Свод Правил по выбору труб для сооружения магистральных

· Свод Правил по сооружения линейной части газопроводов:

¨ Балластировка, обеспечение устойчивости положения

Настоящий раздел СП посвящен выбору труб для магистральных трубопроводов. При подготовке СП учтены требования международных стандартов, в том числе действующих в рамках Европейского Союза. Таким образом настоящие СП гармонизированы с международной нормативной базой. В СП рассмотрены требования к трубам для строительства газопроводов системы Ямал-Европа, в том числе для участков магистральных газопроводов на давление 8,3 МПа.

Для этой цели системы газопроводов должны использоваться только трубы с заводской изоляцией. В отдельных случаях, по согласованию с заказчиком возможно использование труб с изоляцией на специализированных заводах или базах. В настоящее время не представляется возможным выдвинуть научно-обоснованные требования к заводской и базовой изоляции, нет аттестации достаточности уровня требований к изоляции DIN и других Европейских стандартов. Поэтому требования к заводской и базовой изоляции могут быть представлены на уровне специальных ТУ.

В дальнейшем требования к изоляции труб будут выделены дополнением в СП. Требования СП направлены на повышение качества и работоспособности труб. Впервые в нормативную документацию введены требования по выполнению технологических процессов и операций по контролю труб, включая входной контроль применяемых материалов.

Свод Правил по выбору труб для магистральных газопроводов разработан впервые и явится руководством для разработки ТУ, отражающих современный уровень достижений трубной промышленности и обеспечивающих надежность и безопасность работы магистральных трубопроводов.

Правила разработаны на основе действующих строительных норм и правил (СНиП), а также государственных стандартов. Наряду с этим Правила содержат более широкий комплекс требований к трубам по сравнению с указанными нормативными документами. Выполнение требований настоящих Правил обеспечивается на основании технических условий, согласованных при оформлении контрактов или заказов на поставку труб.

Предельные отклонения по толщине листов должны удовлетворять следующим требованиям:

Предельные отклонения по другим размерам принимают согласно ГОСТ 19903-74.

Листы должны быть обрезаны под прямым углом.

Серповидность листов должна быть не более 12 мм при длине 11,5 м и более. Косина реза и серповидность не должны выводить размеры поставляемых листов за пределы требуемых номинальных размеров и допустимых отклонений по ширине и длине.

Отклонения от плоскостности на 1 м длины листа не должны превышать 10 мм. Волнистость кромок не должна превышать величины, равной 10 % номинальной толщины стенки.

Применение стали с содержанием более 0,3 % хрома, никеля, меди и молибдена допускается при условии проведения квалификационных испытаний труб и положительного заключения Заказчика.

Эквивалент углерода (С_экв) и параметр стойкости против растрескивания (Р_см) металла низкоуглеродистых низколегированных сталей, независимо от состояния их поставки, определяют по формуле:

Медь, никель хром, содержащиеся в трубных сталях как примеси, при подсчете С_экв и Р_см не учитывают, если их суммарное содержание не превышает 0,2 %.

Ниобий, ванадий, титан при суммарном содержании более 0,04 % и бор при содержании более 0,001 % при подсчете С_экв и Р_см учитывают вне зависимости от типа используемой стали, а в обозначении марки или типа стали указывают символы этих химических элементов.

Величины С_экв и Р_см, определяемые для каждой плавки (партии) стали на основании контрольного химического анализа металла готового листа, не должны превышать 0,43 и 0,24, соответственно.

По требованию Производителя труб для каждой плавки (партии) стали дополнительно отбирают пробу для контрольного химического анализа готового листа.

В листе при условии обеспечения требуемых механических свойств металла допускаются следующие отклонения по верхнему пределу содержания химических элементов, %:

Пробы для определения химического состава стали отбирают по ГОСТ 7565-81.

Химический состав стали проверяют по ГОСТ 22536.0-87, ГОСТ 22536.12-88, ГОСТ 22536.14-88, ГОСТ 12344-88, ГОСТ 12345-88, ГОСТ 12346-78, ГОСТ 12347-77, ГОСТ 12348-78, ГОСТ 12349-83, ГОСТ 12350-78, ГОСТ 12353-78, ГОСТ 12354-81, ГОСТ 12355-78, ГОСТ 12356-81, ГОСТ 12357-84, ГОСТ 12358-82, ГОСТ 12359-81, ГОСТ 12360-82, ГОСТ 12361-82, ГОСТ 12362-79, ГОСТ 12363-79, ГОСТ 12364-84, ГОСТ 12365-84, ГОСТ 18895-81.

Если результаты контрольного анализа пробы, по выбору Производителя данную плавку бракуют или от двух листов дополнительно отбирают пробы для повторного анализа. Если результаты двух проверочных анализов соответствуют требованиям, плавку признают годной, за исключением одного листа, от которого отбиралась первоначальная проба. Если результаты одной или обеих пробы не соответствуют требованиям, плавка должна быть забракована или Производителю предоставляют право провести индивидуальные испытания остальных (кроме ранее испытанных) листов. При индивидуальной проверке необходимо выполнить анализ только на содержание элемента или элементов, по которым получены неудовлетворительные результаты.

В листе, за исключением зон, примыкающих к кромкам, не допускаются расслоения, имеющие линейный размер в любом направлении или площадь, превышающие 80 мм и 5000 мм 2 соответственно.

При наличии нескольких расслоений длиной 30 мм и более, но не более 80 мм расстояние между смежными расслоениями должно быть не менее 500 мм.

Наличие цепочки расслоений является браковочным признаком при суммарной длине цепочки более 80 мм. Цепочкой расслоений считают два и более расслоения длиной менее 30 мм каждое с расстоянием между ними менее толщины листа.

Ранее в листе длиной 20 мм и менее при оценке качества не учитывают.

В зонах, примыкающих к продольным кромкам листов, на расстоянии не менее 100 мм от торцов не допускаются расслоения, расположенные по толщине листа на расстоянии до 3 мм от его поверхности, а также площадь которых превышает 100 мм 2 или длина которых параллельно кромке превышает 20 мм. Количество расслоений допустимых размеров на длине 1 м должно быть не более 4. В зонах, примыкающих к поперечным кромкам, шириной не менее 40 мм не допускаются расслоения любых размеров. По соглашению между Производителями листов и труб может быть установлена другая ширина указанных зон при условии обеспечения требований п. 2.2.7 настоящих Правил.

Не допускается выход расслоений любой величины на кромки листа.

Контрольные эталоны для выявления дефектов типа расслоений должны иметь ту же самую толщину стенки, что и проверяемое изделие, и любую длину, удобную для настройки дефектоскопа. Контрольные эталоны должны иметь выполненные механической резкой пазы или просверленные отверстия. Параметры пазов и отверстий на контрольных эталонах, а также браковочные уровни сигналов от них принимают в соответствии с требованиями, изложенными в прил. 1.

Участок, при УЗ-контроле которого обнаруживают сигналы, по высоте превышающие установленную высоту браковочного сигнала от эталонного паза или отверстия, считают дефектным.

Примечание. Расслоением является внутренний дефект, разделяющий слои металла параллельно его поверхности.

Для проверки механических свойств отбирают два листа от партии.

От одного из концов каждого контрольного листа на расстоянии 1/4 его ширины отбирают по ГОСТ 7564-73 и испытывают:

Если при испытании партии получены неудовлетворительные результаты, Производитель листов имеет право провести ее переиспытание путем отбора образцов от двух дополнительных листов. Партию листов, подвергнутую повторным испытаниям, признают годной, если в результате переиспытаний будет установлено, что механические свойства полностью соответствуют принятым требованиям.

При получении в процессе повторных испытаний неудовлетворительных результатов по какому-либо показателю данную партию бракуют либо, по решению Производителя листов, листы, входящие в эту партию, за исключением ранее испытанных, могут быть подвергнуты испытаниям на соответствие установленным требованиям индивидуально.

На внешней стороне поверхности каждого листа на расстоянии не более 500 мм от его конца должно быть выведено несмываемой краской:

¨ товарный знак Производителя листов;

¨ марка или тип стали;

¨ величина углеродного эквивалента и параметра Р_см;

¨ номинальные размеры листа;

¨ месяц и год изготовления листа;

¨ другие данные согласно требованиям, указанным в заказе.

Номер плавки и номер листа также наносят штампом, Глубина отпечатка не должна превышать 0,2 мм. Обозначения, нанесенные штампом, обводят несмываемой краской. Штамп располагают не далее, чем 100 мм от торцевой кромки.

Конструктивную прочность металла труб обеспечивают на основе гарантируемых качественных характеристик используемой листовой стали, геометрических параметров, сплошности и механических свойств, а также применения регламентируемых технологических процессов производства и контроля труб.

Наименование показателей качества

Число труб в партии

Число контролируемых труб в партии

Показатели, определяемые внешним осмотром (округлость формы, качество наружной и внутренней поверхностей, качество сварных соединений, качество торцевых поверхностей, правильность маркировки и др.)

Размерные показатели, определяемые путем обмера (диаметр торцов и тела трубы, овальность, длина, толщина, размеры фаски, высота выпуклостей швов, смещение и угловатость кромки, форма профиля торцов, кривизна и др.)

Показатели сплошности, определяемые неразрушающим физическим способом контроля (расслоения, трещины, непровары и другие внутренние дефекты сварного соединения)

Герметичность и прочность, оцениваемая путем гидроиспытаний

Химический состав основного металла, углеродный эквивалент стали

Испытания на растяжение основного металла и сварного соединения:

Испытания на ударную вязкость основного и сварного соединения и определение доли вязкого излома основного металла:

Испытания на загиб:

* Испытывается труба от каждой плавки стали, входящей в партию.

Конструктивную прочность сварных соединений труб обеспечивают на основе гарантируемых характеристик применяемой листовой стали, регламентируемых формы, сплошности и механических свойств сварного соединения, а также использования регламентируемых процессов сварки труб, последующей обработки и контроля сварных соединений.

С целью обеспечения конструктивной прочности изготавливаемые трубы должны отвечать комплексу различных технических требований, регламентируемых настоящими Правилами.

Контроль соответствия показателей качества труб принятым техническим требованиям производят на каждой трубе или на отдельных трубах от партии. Число труб в партии в зависимости от номинального диаметра D н и число контролируемых труб в партии при оценке качественных показателей приведены в табл. 2.1. В партию могут быть включены трубы, изготовленные из стали различных плавок.

Требования к трубам устанавливаются техническими условиями, разрабатываемыми на основе СНиП, настоящего Свода Правил, ГОСТ 20295-85 и других действующих нормативных документов.

При оформлении заказов на трубы по ГОСТ 20295-85 должны специально оговариваться требования к ударной вязкости металла при нормативных температурах строительства и эксплуатации, а также к вязкости излома образцов DWTT при температуре эксплуатации газопровода и другие требования, оговоренные указанными выше документами.

Отклонение профиля поверхности от окружности номинального диаметра на участке длиной 100 мм со сварным соединением не должно превышать 2 мм.

Отклонения от номинальных размеров диаметров не должны превышать ± 1,6 мм по концам трубы на длине не менее 200 мм и ± 3 мм по телу трубы. Разность фактических диаметров по концам труб не должна превышать 2,4 мм.

Овальность концов труб (отношение разности между наибольшим и наименьшим диаметром в одном сечении к номинальному диаметру) не должна превышать 1 %. Овальность труб толщиной стенки 20 мм и более не должна превышать 0,8 %.

Допуск на толщину стенки труб принимают по соответствующим стандартам, при этом минусовый допуск должен быть не более 5 % номинальной толщины стенки труб.

Разность фактических толщин стенок листов, используемых для изготовления двухшовных труб, не должна превышать 1 мм.

Смещение наружного и внутреннего слоев продольного сварного шва не должно превышать 20 % толщины стенки при номинальной толщине 16 мм и менее 15 % при номинальной толщине свыше 16 мм.

Смещение свариваемых кромок не должно превышать 10 % номинальной толщины стенки.

Требования к другим недопустимым дефектам сварных соединений труб приведены в п. 2.2.7.

Контроль механических свойств проводят путем отбора специальных проб, вырезаемых из участков трубы вблизи ее торцов. Пробы для механических испытаний основного металла отбирают в местах периметра, расположенных под углом 90 ° к сварному шву.

Требования к механическим свойствам основного металла труб устанавливают с учетом обеспечения нижеследующих нормативных показателей.

Отношение предела текучести к временному сопротивлению разрыву основного металла труб не должно превышать 0,9.

Относительное удлинение металла труб на пятикратных образцах должно быть не менее 20 %.

По требованию Заказчика дополнительно испытывают продольные плоские или цилиндрические образцы.

При явно выраженном пределе текучести следует принимать его верхнее значение, в остальных случаях определяют условный предел текучести при остаточной деформации 0,2 %. По требованию Заказчика допускается определять условный предел текучести при остаточной деформации 0,5 %.

Временное сопротивление разрыву сварных соединений должно быть не ниже нормы, установленной для основного металла. Испытание на растяжение сварного соединения труб должно проводиться по ГОСТ 6996-66 на поперечных плоских образцах типа XII со снятым усилением.

Допускается правка темплетов, вырезанных из трубы, с применением статической нагрузки.

Условный диаметр труб,

Рабочее давление, МПа (кГс/см 2 )

Ударная вязкость при минимальной температуре стенки газопровода при эксплуатации Дж/см 2 (кГс м/см 2 ), не менее

Доля волокна в изломе образца DWTT основного металла, %, не менее

для металла шва KCU ШП

для зоны сплавления KCU ЗСП

Примечание. Минимальная температура эксплуатации указывается в проекте и вносится в спецификацию при оформлении заказа на трубы.

Долю волокна в изломе определяют на полнотолщинных образцах высотой 75 мм для труб с толщиной стенки 10 мм и более и 50 мм для труб с толщиной стенки менее 10 мм.

Нормативные показатели ударной вязкости на образцах с круглым надрезом следует принимать в зависимости от толщины стенки труб по табл. 2.3. Определение ударной вязкости на образцах с круглым надрезом для основного металла труб из термически обработанной стали и стали контролируемой прокатки не является обязательным, но его величина должна гарантироваться Производителем труб.

Испытания на ударную вязкость основного металла труб проводят не поперечных образцах по ГОСТ 9454-78 (тип 1 и 11). При отсутствии возможности изготовления образцов сечением 10 ´ 10 мм допускается применять образцы уменьшенного сечения (соответственно тип 2 или 3 и 12 или 13). Допускается применять правку темплетов, используемых для изготовления ударных образцов.

Испытания на ударную вязкость сварного соединения проводят на поперечных образцах по ГОСТ 6996-66 с надрезом, нанесенным перпендикулярно поверхности трубы.

В зависимости от толщины стенки (более или менее 12 мм) испытывают образцы сечением 10 ´ 10 или 5 ´ 5 мм.

Место нанесения надрезов должно быть следующим:

Номинальная толщина стенки труб, мм

Ударную вязкость определяют как среднее арифметическое из трех испытаний при заданной температуре. На одном из образцов допускается снижение величины ударной вязкости относительно установленной нормы не более, чем на 9,8 Дж/см 2 (1 кГс м/см 2 ).

По требованию Заказчика проводят дополнительные испытания на ударную вязкость сварного соединения при расположении надреза образца в структурно-гетерогенном участке зоны термического влияния.

Испытания проводят при температуре, принятой для образцов с острым надрезом, используемых для контроля основного металла и сварного соединения.

Испытания проводят на двух трубах каждой плавки стали. Для каждой из труб изготавливают не менее 5 образцов, для которых определяют среднее значение ударной вязкости. Минимальная величина ударной вязкости в каждом испытании не регламентируется.

Оценку результатов испытаний проводят в пределах заказа путем анализа статистических данных при растущем объеме испытаний. При этом значение ударной вязкости 49,0 Дж/см 2 (5 кГс м/см 2 ) и более должно обеспечиваться в 90 % случаев от общего числа испытаний.

Примечание. Количество образцов, отбираемых от трубы для испытания на ударный изгиб основного металла и металла сварного соединения, уточняют в соответствии с требованиями п.п. 2.2.25.2. и 2.2.5.3. и табл. 2.3.

В случае неудовлетворительных повторных испытаний трубы данной партии или плавки бракуют. Производителю труб предоставляется право провести переиспытания индивидуально каждой трубы из забракованной партии или плавки.

Пробы для контрольного определения химического состава стали отбирают по ГОСТ 7565-81 от одного из темплетов основного металла либо непосредственно из трубы путем сверления в нескольких точках по периметру.

Незначительные забоины с плавными очертаниями, рябизна и окалина допускаются при условии, если они не выводят толщину стенки за пределы допустимых отклонений.

В сварных соединениях не допускаются трещины, непровары, выходящие на поверхность поры, подрезы глубиной 0,4 мм, несплавления.

Расслоения площадью менее 5000 мм 2 и длиной в любом направлении 30 мм и более (но не более 80 мм) должны располагаться на расстоянии друг от друга не менее 500 мм.

Цепочка расслоений является недопустимой, если ее суммарная длина превышает 80 мм. При этом цепочкой считают расслоения размером менее 30 мм в любом направлении, отстоящие друг от друга на расстоянии менее чем толщина стенки трубы. Суммарная длина цепочки определяется суммой длин отдельных расслоений цепочки.

В зонах основного металла шириной не менее 25 мм, примыкающих к торцам труб, расслоения не допускаются.

Проверку на сплошность металла трубы выполняют с помощью УЗ-контроля. Для труб, изготавливаемых из листов, прошедших 100 %-ный УЗ-контроль, проверку сплошности проводят путем УЗ-контроля металла по периметру торцевых участков шириной не менее 25 мм, а также продольных сварных соединений при общей ширине зоны контроля не менее 60 мм.

Допустимые размеры внутренних (не выходящих на поверхность) шлаковых включений и пор должны соответствовать требованиям, изложенным в прил. 4. Определение размеров дефектов указанного типа производят по результатам рентгеновского контроля.

Требования к методам ультразвукового и рентгеновского контроля основного металла и сварного соединения должны соответствовать изложенным в прил. 1 и 4 и положениям п. 2.3.10 настоящих Правил.

¨ знак Производителя труб;

¨ марку или тип стали;

¨ номер плавки стали;

¨ номинальные размеры трубы (диаметр и толщина стенки);

¨ фактический эквивалент углерода и параметр Р_см;

¨ месяц и год изготовления трубы.

¨ номинальные размеры (диаметр, толщина, длина) и вес трубы;

¨ номер стандарта или технических условий, по которым изготовлены трубы;

¨ марка или тип стали, номер плавки и номер партии;

¨ результаты механических испытаний;

¨ химический состав стали по данным анализа ковшевой пробы и контрольной пробы металла трубы;

¨ эквивалент углерода и параметр Р_см;

¨ результаты неразрушающего контроля с указанием каждого вида контроля;

¨ результаты гидравлических испытаний.

Обнаруженные при входном контроле участки с повреждениями поверхности должны зачищаться с последующим контролем толщины в месте зачистки. Ремонт сваркой не допускается.

Сварочные материалы перед их использованием должны проверяться на соответствие заданным техническим требованиям, путем изучения сертификатов или паспортов, а также контрольных испытаний.

Регламент входного контроля исходных материалов разрабатывает Производитель труб с учетом следующих обязательных требований.

От каждых десяти плавок (партий) стали отбирают один лист, от которого отбирают пробы для проведения всего комплекса испытаний, оговоренных настоящими Правилами для листа. При неудовлетворительных результатах испытаний, осуществляемых в рамках входного контроля, все листы испытанной плавки бракуют.

При сварке труб допускается применять только сертифицированные сварочные материалы.

От сварочной проволоки каждой плавки стали отбирают пробу для контрольного химического анализа.

От каждой партии флюса (либо плавки в случае изготовления плавленого флюса) отбирают пробу для контрольного химического анализа.

От каждой партии флюса, формируемой после его просушки, отбирают пробу для контроля влажности, величина которой не должна превышать 0,03 %.

При неудовлетворительных результатах входного контроля сдача материалов в производство запрещается. Допускается проведение переиспытаний при определении химического состава и механических свойств на удвоенном количестве проб.

Конструкция и технологическая настойка трубосварочного оборудования должна обеспечивать взаимную неподвижность кромок стыка в зоне сварки при выполнении первого прохода соединения. Соединение кромок при изготовлении труб должно осуществляться путем выполнения по всей длине стыка прихваточного (технологического) слоя, который должен полностью переплавляться при сварке последующих слоев.

При выполнении многопроходного шва при сварке с предварительным технологическим слоем перед сваркой последующего шва должен производиться осмотр и ремонт (в случае необходимости) обнаруженных дефектных участков.

Сварка под флюсом по технологическом или промежуточному шву, имеющему выходящие на поверхность поры или свищи на длине, превышающей 15 % общей длины шва, запрещается. Трубы, в которых во время или после сварки наблюдается растрескивание технологического шва на длине, превышающей 15 % общей длины шва, бракуют.

Начальные и концевые (кратерные) участки швов у торцов труб должны выводиться на технологические планки или удаляться путем обрезки. Допускается переварка кратерных участков швов, образовавшихся при прекращении процессов сварки в средней части стыка на расстоянии не менее 500 мм от торца трубы. Участки переварки должны подвергаться обязательной механической обработке заподлицо с поверхностью шва, кратерный участок которого переваривался.

Обнаруженные отклонения от требуемой формы и дефекта шва, такие как усадочные раковины, наплывы, неплавные переходы шва к основному металлу, должны устраняться зашлифовкой. Усиление внутреннего шва на концевых участках трубы удаляют механической обработкой.

Поверхностные дефекты основного металла также устраняют зашлифовкой с последующим замером толщины в месте зашлифовки ультразвуковым толщиномером.

Устранение поверхностных дефектов в зоне свариваемых кромок должно производиться до выполнения ремонтных работ с применением сварки.

Неразрушающий контроль сварных соединений, выполняемый после сварки труб, проводится согласно требованиям п. 2.3.10.

Трубы, в которых обнаружены трещины или расслоения в зоне термического влияния сварных соединений или недопустимые смещения кромок сварного соединения, бракуют. Бракуют также трубы, в швах которых обнаружены поперечные или продольные трещины, выходящие на поверхность поры, или свищи от расслоений.

Ремонтные валики подвергают зашлифовке заподлицо с поверхностью ремонтируемого шва или, по крайне мере, зашлифовке начальных и концевых участков при длине ремонтных швов 300 мм и более.

Ремонт с применением сварки дефектных участков швов на расстоянии до 400 мм от торцов труб, а также участков швов с прожогами, поперечными трещинами и порами (свищами) от расслоений на кромках стыка не допускается.

Общая длина отремонтированных участков сварного соединения с применением сварки не должна превышать 5 % длины трубы. Допускается ремонт односторонних подрезов с применением дополнительной наплавки валика автоматической дуговой сваркой под флюсом при длине отремонтированного участка шва не более 15 % длины трубы.

Минимальная длина ремонтного шва должна быть не менее 100 мм.

Количество труб в партии, отремонтированных с применением сварки, не должно превышать 5 % от объема партии.

Ремонт после калибровки (экспандирования) и гидроиспытания трубы, а также ремонт двух и более дефектов в одном сечении и повторный ремонт одного и того же участка с применением сварки запрещается.

Недопустимые дефекты, подлежащие ремонту, такие как трещины, непровары, подрезы, риски, должны быть устранены до выполнения операций, в процессе которых металл в зоне дефекта будет претерпевать холодную пластическую деформацию (экспандирование) или термомеханическое воздействие (газопламенная или плазменная резка, термообработка).

Непосредственно перед экспандирование производится контроль формы торцов трубной заготовки. При этом рекомендуется, чтобы отклонение профиля внутренней поверхности в зоне сварного соединения со снятым усилением шва от окружности номинального внутреннего диаметра на дуге длиной 200 мм не превышало 0,3 % номинального диаметра, или 3 мм, а величина овальности не превышала 3 %.

Концевые участки труб с недопустимыми смещениями кромок должны быть отрезаны до экспандирования.

При механическом экспандировании непосредственный контакт разжимных сегментов экспандера с поверхностью шва не допускается.

Плоскости торцов, образуемых при механической обработке, должны быть перпендикулярны продольной оси трубы и взаимно параллельны.

Величина Р_и (МПа) для всех типов труб должна определяться по формуле:

При определении величины давления испытания необходимо учитывать влияние осевого подпора.

Трубу признают выдержавшей гидроиспытания, если в ней отсутствуют дефекты, приводящие к образованию течи, а также местные изменения формы («вздутия»).

Трубы, при испытаниях которых выявлены течи и другие дефекты, бракуют.

¨ ультразвуковой контроль концевых участков шириной не менее 25 мм у торцов по периметру;

¨ ультразвуковой контроль сварного соединения по всей длине шва;

¨ рентгеновский контроль участков сварных соединений для расшифровки согласно отметок ультразвукового и визуального контроля;

¨ повторный ультразвуковой контроль участка сварного соединения, не подтвержденного как дефектный при рентгеновском просвечивании (по требованию Заказчика);

Методики и браковочные нормы дефектов при ультразвуковом и рентгеновском контроле должны приниматься в соответствии с требованиями, изложенными в прил. 1 и 4.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Требования к ультразвуковому контролю

Размеры паза или отверстия на эталонных образцах для контроля основного металла труб устанавливаются по согласованию между Заказчиком и Производителем изделий.

Примечание. Размеры паза или отверстия не следует толковать как минимальный размер дефекта, обнаруживаемого настоящим методом или оборудованием.

При сварке труб в защитной газе, участки швов с дефектами, длина сигнала от которых превышает 25 мм, независимо от уровня сигнала, но превышающего уровень фонового сигнала также могут быть перепроверены рентгенографическим контролем согласно настоящим Правилам или другим методом, согласованным между Заказчиком и Производителем.

Размер отверстия, мм

Предельно допустимый уровень сигнала

Дуговая сварка под флюсом, в защитных газах.

Источник

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Комментарий *

Имя *

Email *

Марки стали газопроводов

Выбор труб для газопровода

Какое содержание углерода должно быть в стали предназначенной для изготовления газопроводов

1 Область применения

2 Общие требования

3 Выбор труб

Стальные газопроводы

Стальные газопроводы

СП 101-34-96 Выбор труб для сооружения магистральных трубопроводов

ВВЕДЕНИЕ

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Требования к ультразвуковому контролю

Вам также понравится

какое имя можно дать своему сыну

Файл dicomdir чем открыть

какое образование за границей

Добавить комментарий