какое смещение внутренних кромок допускается при сборке стыков электросварных труб с одинаковой

Какое смещение внутренних кромок допускается при сборке стыков электросварных труб с одинаковой

7.1.17. После огневой резки труб из закаливающихся теплоустойчивых сталей

подготовленные под сварку кромки должны быть проконтролированы капиллярной или

магнитопорошковой дефектоскопией или травлением. Обнаруженные трещины удаляются путем

дальнейшей механической зачистки всей поверхности кромки.

7.1.18. Отклонение от перпендикулярности обработанного под сварку торца трубы

относительно образующей не должно быть более:

7.1.19. Подготовленные под сварку кромки труб и других элементов, а также прилегающие к

ним участки по внутренней и наружной поверхностям шириной не менее 20 мм должны быть

очищены от ржавчины и загрязнений до металлического блеска и обезжирены.

7.1.20. Сборка стыков труб под сварку должна производиться с использованием

центровочных приспособлений, обеспечивающих требуемую соосность стыкуемых труб и

равномерный зазор по всей окружности стыка, а также с помощью прихваток или привариваемых

Технологические крепления должны быть изготовлены из стали того же класса, что и

свариваемые трубы. При сборке стыков из закаливающихся теплоустойчивых сталей

технологические крепления могут быть изготовлены из углеродистых сталей.

7.1.21. При сборке стыков из аустенитных сталей с толщиной стенки трубы менее 8 мм, к

сварным соединениям которых предъявляются требования стойкости к межкристаллитной

коррозии, приварка технологических креплений не допускается.

7.1.22. При сборке труб и других элементов с продольными швами последние должны быть

смещены относительно друг друга. Смещение должно быть не менее трехкратной толщины

стенки свариваемых труб (элементов), но не менее 100 мм. При сборке труб и других элементов с

условным диаметром 100 мм и менее продольные швы должны быть смещены относительно друг

друга на величину, равную одной четверти окружности трубы (элемента).

7.1.23. При сборке стыка необходимо предусмотреть возможность свободной усадки

металла шва в процессе сварки. Не допускается выполнять сборку стыка с натягом.

7.1.24. При сборке труб и других элементов смещение кромок по наружному диаметру не

должно превышать 30% от толщины тонкостенного элемента, но не более 5 мм. При этом

плавный переход от элемента с большей толщиной стенки к элементу с меньшей толщиной

обеспечивается за счет наклонного расположения поверхности сварного шва. Если смещение

кромок превышает допустимое значение, то для обеспечения плавного перехода необходимо

проточить конец трубы с большим наружным диаметром под углом не более 15 град.

7.1.25. Смещение кромок по внутреннему диаметру не должно превышать значений,

указанных в таблице 10. Если смещение кромок превышает допустимое значение, то плавный

переход в месте стыка должен быть обеспечен путем проточки конца трубы с меньшим

внутренним диаметром под углом не более 15 град. Для трубопроводов с Pу до 10 МПа (100

кгс/см2) допускается калибровка концов труб методом цилиндрической или конической раздачи.

Допустимое смещение внутренних кромок при сборке

Источник

Допустимое смещение внутренних кромок при сборке стыков труб

Сварка

VII. ТРЕБОВАНИЯ К СВАРКЕ И ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКЕ

7.1.1. При изготовлении, монтаже и ремонте трубопроводов и их элементов допускаются к применению все промышленные методы сварки, допущенные в установленном порядке и обеспечивающие необходимую эксплуатационную надежность сварных соединений.

7.1.2. Газовая (ацетиленокислородная) сварка допускается для труб из углеродистых и низколегированных неподкаливающихся сталей (17ГС, 09Г2С и др.) с условным диаметром до 80 мм и толщиной стенки не более 3,5 мм при давлении до 10 МПа (100 кгс/см 2 ).

7.1.3. Газовую сварку стыков из низколегированных закаливающихся сталей (15ХМ, 12X1МФ и др.) следует применять при монтаже и ремонте труб с условным диаметром до 40 мм и толщиной стенки не более 5 мм при давлении до 10 МПа (100 кгс/см 2 ).

7.1.4. Сварка трубопроводов и их элементов производится в соответствии с нормативно-технической документацией.

7.1.5. К производству сварочных работ, включая прихватку и приварку временных креплений, следует допускать сварщиков, аттестованных в установленном порядке.

7.1.6. Для сварки трубопроводов и их элементов следует применять следующие сварочные материалы:

электроды покрытые металлические по стандартам или техническим условиям на изготовление и поставку конкретной марки электродов;

электроды вольфрамовые сварочные по стандартам;

проволока стальная сварочная по стандартам или техническим условиям на конкретную марку проволоки;

аргон газообразный по стандарту (высшего и первого сортов);

двуокись углерода (углекислый газ) по стандарту;

флюс сварочный плавленый по стандарту или техническим условиям на поставку конкретной марки;

кислород газообразный технический по стандарту;

ацетилен растворенный и газообразный технический по стандарту.

7.1.7. Сварочные материалы должны иметь сертификаты и удовлетворять требованиям государственных стандартов или технических условий.

7.1.8. При отсутствии сертификатов сварочные материалы допускается использовать после проверки химического состава и механических свойств наплавленного металла.

7.1.9. При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду испытаний или химическому анализу разрешаются повторные испытания. Повторные испытания проводят на удвоенном количестве образцов по тем видам испытаний, которые дали неудовлетворительные результаты. Если при повторных испытаниях получены неудовлетворительные результаты даже по одному из видов, данная партия сварочных материалов бракуется.

7.1.10. Хранение, подготовка и контроль качества сварочных материалов должны осуществляться в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.

7.1.12. Сварочные материалы, предназначенные для сварки соединений из перлитных хромомолибденовых сталей, работающих в водородсодержащих средах при температуре свыше 200°С, должны обеспечивать содержание хрома в наплавленном металле не менее минимального содержания хрома в свариваемой стали, установленного требованиями нормативно-технической документации.

7.1.13. При наличии требований по стойкости сварных соединений против межкристаллитной коррозии аустенитные сварочные материалы испытываются на склонность к межкристаллитной коррозии.

7.1.14. Типы, конструктивные элементы подготовленных кромок и сварных швов должны соответствовать нормативно-технической документации.

7.1.15. Резка труб и подготовка кромок под сварку производится механическим способом. Допускается применение газовой резки для труб из углеродистых, низколегированных и теплоустойчивых сталей, а также воздушно-дуговой и плазменной резки для труб из всех марок сталей. При огневой резке труб должен быть предусмотрен припуск на механическую обработку, величина которого определяется нормативно-технической документацией.

7.1.16. Газовую, воздушно-дуговую и плазменную резку труб из закаливающихся теплоустойчивых сталей необходимо производить с предварительным подогревом до 200-250°С и медленным охлаждением под слоем теплоизоляции.

7.1.17. После огневой резки труб из закаливающихся теплоустойчивых сталей подготовленные под сварку кромки должны быть проконтролированы капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопией или травлением. Обнаруженные трещины удаляются путем дальнейшей механической зачистки всей поверхности кромки.

7.1.18. Отклонение от перпендикулярности обработанного под сварку торца трубы относительно образующей не должно быть более:

7.1.19. Подготовленные под сварку кромки труб и других элементов, а также прилегающие к ним участки по внутренней и наружной поверхностям шириной не менее 20 мм должны быть очищены от ржавчины и загрязнений до металлического блеска и обезжирены.

Технологические крепления должны быть изготовлены из стали того же класса, что и свариваемые трубы. При сборке стыков из закаливающихся теплоустойчивых сталей технологические крепления могут быть изготовлены из углеродистых сталей.

7.1.21. При сборке стыков из аустенитных сталей с толщиной стенки трубы менее 8 мм, к сварным соединениям которых предъявляются требования стойкости к межкристаллитной коррозии, приварка технологических креплений не допускается.

7.1.22. При сборке труб и других элементов с продольными швами последние должны быть смещены относительно друг друга. Смещение должно быть не менее трехкратной толщины стенки свариваемых труб (элементов), но не менее 100 мм. При сборке труб и других элементов с условным диаметром 100 мм и менее продольные швы должны быть смещены относительно друг друга на величину, равную одной четверти окружности трубы (элемента).

7.1.23. При сборке стыка необходимо предусмотреть возможность свободной усадки металла шва в процессе сварки. Не допускается выполнять сборку стыка с натягом.

7.1.24. При сборке труб и других элементов смещение кромок по наружному диаметру не должно превышать 30% от толщины тонкостенного элемента, но не более 5 мм. При этом плавный переход от элемента с большей толщиной стенки к элементу с меньшей толщиной обеспечивается за счет наклонного расположения поверхности сварного шва. Если смещение кромок превышает допустимое значение, то для обеспечения плавного перехода необходимо проточить конец трубы с большим наружным диаметром под углом не более 15°.

7.1.25. Смещение кромок по внутреннему диаметру не должно превышать значений, указанных в таблице 10. Если смещение кромок превышает допустимое значение, то плавный переход в месте стыка должен быть обеспечен путем проточки конца трубы с меньшим внутренним диаметром под углом не более 15°. Для трубопроводов с Р_у до 10 МПа (100 кгс/см 2 ) допускается калибровка концов труб методом цилиндрической или конической раздачи.

7.1.26. Отклонение от прямолинейности собранного встык участка трубопровода, замеренное линейкой длиной 400 мм в трех равномерно расположенных по периметру местах на расстоянии 200 мм от стыка, не должно превышать:

7.1.27. Способ сварки и сварочные материалы при выполнении прихваток должны соответствовать способу и сварочным материалам при сварке корня шва.

7.1.28. Прихватки необходимо выполнять с полным проваром и полностью переплавлять их при сварке корневого шва.

7.1.29. К качеству прихваток предъявляются такие же требования, как и к основному сварному шву. Прихватки, имеющие недопустимые дефекты, обнаруженные внешним осмотром, должны быть удалены механическим способом.

7.1.30. Прихватки должны быть равномерно расположены по периметру стыка. Их количество, длина и высота зависят от диаметра и толщины трубы, а также способа сварки в документации.

7.1.31. Сборка стыков труб и других элементов, работающих под давлением до 10 МПа (100 кгс/см 2 ), может осуществляться на остающихся подкладных кольцах или съемных медных кольцах.

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

Источник

Как должна производиться сборка стыков труб под сварку

Качественная подготовка и сборка труб под сварку может сэкономить значительное количество времени и денег и в конечном итоге повысить производительность всех операций.

Независимо от используемого процесса сварки, надлежащая подготовка перед началом работы является ключевой для обеспечения качества готового шва. Принятие необходимых операций подготовки сварных соединений может снизить риск появления дефектов в шве, а также сохранить деньги за расходные материалы.

Фото. Подготовка труб под сварку

Правильная подготовка труб под сварку помогает избежать таких проблем, как твердые включения, трещины в шве, не сплавления и низкая глубина проплавления. Предлагаю рассмотреть следующие ключевые этапы очистки и подготовки сварных соединений, которые помогут избежать некоторых распространенных проблем и ошибок при сварке труб.

Очистка и подготовка труб

Очистка и подготовка труб под сварку совместные процессы. Прежде всего этот процесс зависит от состояния труб в котором они принимаются. Не зря на некоторых сварщиков возлагают ответственность за резку труб и выполнения скоса кромок. Но часто бывает что скос кромок и резка труб выполняется кем-то еще до того, как сварщик получил трубу.

Правильно подготовленные стыки труб — независимо от того, скошены кромки или нет — должны обеспечивать доступ к стыку и глубокое проникновение сварочного шва вглубь разделки кромок. После того, как труба была разрезана газовой горелкой, плазменной резкой или механическим инструментом, а скос кромок выполненный шлифовальной машиной или механически следует очистить внутреннюю и внешнюю поверхность стыка труб и скоса.

Если труба разрезается механическими методами, наверняка использовалась смазка, поэтому ее необходимо удалить перед сваркой, чтобы уменьшить риск попадания водорода в сварочный шов. Газовая и плазменная резка обычно оставляет на кромке слой шлака и оксидов. Обязательно очистите его, чтобы предотвратить твердые включения и пористость.

Перед сваркой поверхность очищают от краски, масла и грязи на основном металле чтобы предотвратить вероятность появления дефектов и сохранить целостность сварочного шва. Очистить необходимо по крайней мере 2-5 см от сварного шва и точек прихватки.

В то время как некоторые виды сварочных процессов и сварочных материалов позволяют вести сварку по не зачищенным кромках и маслу, не стоит полагаться на это при сварке труб. Трубопроводы — ответственные конструкции, где нужно минимизировать риски появления дефектов и продлить максимально срок эксплуатации труб.

Сборка и сварка трубопровода

Подготовку кромок со стандартной разделкой (рис. 16.1) вы­полняют как механической обработкой, так и газовой резкой с по­следующей зачисткой шлифмашинкой. Подготовку кромок с двухскосой разделкой осуществляют только механической обработкой концов труб или патрубков. Такая разделка является предпочтительной при изготовлении трубных узлов и толстостен­ных труб при толщине стенки 15 мм и более.

До начала сборки на всех поступивших для сварки трубах, деталях трубопроводов, арматуре мастером проверяется наличие клейм, мар­кировки, а также сертификатов завода-изготовителя, подтверждаю­щих соответствие труб, деталей трубопроводов и арматуры их назна­чению. При отсутствии клейм, маркировки, сертификатов сборка и сварка труб, деталей трубопроводов и арматуры запрещается.

До начала сборки трубы, детали трубопроводов и арматуру под­вергают входному контролю на пригодность к сборке.

Рисунок 16.1 – Формы подготовленных кромок:
а
– со скосом кромок;
б
– с криволинейным скосом кромок;
В
= 7 мм при толщине стенки 15 – 20 мм;
В
= 10 мм при толщине стенки больше 20 мм

При визуальном контроле поверхности труб, включая зоны за­водских продольных швов, необходимо выявить недопускаемые де­фекты, регламентированные техническими условиями на поставку труб. Сборка труб, деталей трубопроводов и арматуры с недопускаемыми дефектами к сборке запрещается.

На поверхности труб или деталей не допускаются:

— трещины, плены, рванины, закаты любых размеров;

— местные перегибы, гофры и вмятины.

Перед сборкой труб необходимо очистить внутреннюю по­лость труб и деталей трубопроводов от грунта, грязи, снега и других загрязнителей, а также механически очистить до металлического блеска кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности труб, деталей трубопроводов, патрубков, арматуры на ширину не менее 10 мм.

Перед сборкой обязательно обрезают деформированные кон­цы труб и участки с поврежденной поверхностью труб. Подготовка торцов труб к сборке показана на рисунке 16.2. Необходимо выполнить правку плавных вмятин по телу трубы или правку деформированных торцов труб глубиной не более 3,5 % диаметра труб с помощью безударных разжимных приспособле­ний. При этом на трубах из сталей с нормативным временным со­противлением разрыву до 539 МПа проводят правку вмятин и де­формированных торцов труб без подогрева при температуре окру­жающего воздуха 5 °С и выше. При более низких температурах требуется подогрев на 100 – 150 °С. На трубах из сталей с норматив­ным временным сопротивлением разрыву 539 МПа (55 кгс/мм2) и выше подогрев на 100 – 150 °С выполняют при любых температурах окружающего воздуха.

Рисунок 16. 2 – Подготовка торцов труб к сварке

Вмятины и деформированные торцы глубиной более 3,5 % от диаметра труб, а также любые вмятины с резкими перегибами, вмя­тины с надрывами или вмятины, совпадающие с дефектами поверх­ности или кромок труб, не исправляются, а вырезаются.

В местах, пораженных коррозией, толщина стенки труб или деталей не должна выходить за пределы минусовых допусков. Замер толщины стенки трубы на этих участках выполняют с по­мощью ультразвукового толщиномера с точностью не менее 0,1 мм

Зачистку на поверхности труб и деталей царапин, рисок и задиров глубиной не более 0,4 мм, а также участков поверхности, пораженных коррозией, осуществляют при условии, что толщина стенки после устранения дефектов не будет выходить за пределы минусовых допусков.

При сборке стыков труб с одинаковой нормативной толщиной стенки необходимо соблюдать следующие требования:

— внутреннее смещение внутренних кромок бесшовных труб не должно превышать 2 мм. Допускаются на длине не более 100 мм местные внутренние смещения кромок труб, не превышающие 3 мм;

— величина наружного смещения в этом случае не нормируется, однако должен обеспечиваться последующий плавный переход поверхности шва к основному металлу в соответствии с технологической картой;

— смещение кромок электросварных труб не должно превышать 20 % нормативной толщины стенки, но не более 3 мм. Величину смещения кромок измеряют шаблоном по наружным поверхностям труб.

Если разность внутренних диаметров стыкуемых бесшовных труб диаметром не более 89 мм, выполненных из углеродистых нелегированных сталей, превышает требования при сборке, то для обеспечения плавных переходов в месте стыка может быть произведена безударная раздача концов труб без нагрева при температуре окружающего воздуха более 5 °С.

При более низких температурах окружающего воздуха и безударной раздаче необходим подогрев на 100 – 150 °С.

Сборку труб диаметром 529 мм и выше следует проводить на внутренних центраторах с гидравлическим или пневматическим приводом (рисунок 16.3).

Рисунок 16.3 – Сборка труб внутренним центратором

Соединение стыков труб или труб с деталями трубопроводов и патрубками арматуры без дополнительной обработки кромок возможно при:

— толщине стенок не более 12,5 мм, если разность толщин не превышает 2,0 мм;

— толщине стенок более 12,5 мм, если нормативная разность толщин не превышает 3,0 мм. В этом случае смещения стыкуемых кромок не допускаются.

При сборке заводские (как продольные, так и спиральные) швы следует смещать относительно друг друга на 50 мм при диаметре до 219 мм, на 75 мм – при диаметре свыше 219 до 529 мм, на 100 мм – при диаметре свыше 529 мм.

В случае сборки на внутреннем центраторе и последующей сварки целлюлозными электродами сварщики приступают в пер­вую очередь к выполнению корневого слоя шва без прихваток. Если по каким-либо причинам в процессе поиска и установки технологического зазора прихватка все же поставлена и выпол­няет не свойственную ей роль «подвижного шарнира», то её пол­ностью вышлифовывают и заваривают вновь.

При сборке на наружном центраторе и последующей сварке корневого слоя шва электродами с основным видом покрытия коли­чество прихваток равномерно распределяется по периметру стыка.

Высота прихваток не должна превышать 50 % толщины стенки трубы.

Прихватки следует выполнять не ближе 100 мм к продольным швам трубы.

Перед началом выполнения сварочных работ поворотных и неповоротных стыков труб проводят просушку или подогрев торцов труб и прилегающих к ним участков.

Просушка торцов труб путем нагрева на 50 °С обязательна независимо от прочностного класса стали при:

— наличии влаги на трубах независимо от температуры окружаю­щего воздуха;

— температуре окружающего воздуха ниже 5 °С.

Рисунок 16.4 – Монтаж шарового крана на магистральном трубопроводе

Температуру предварительного подогрева контролируют кон­тактными термометрами или термокарандашами.

Замеряется температура на расстоянии 10–15 мм от торца тру­бы непосредственно перед началом выполнения сварки; место замера температуры контактными термометрами предварительно зачищают металлической щеткой.

Технология сварки

Основные требования к сварщикам, специалистам сварочного производства, специалистам неразрушающего контроля качества сварных соединений, к свароч­ным материалам и оборудованию:

— сварщики и специалисты сварочного производства организаций, выполняю­щих работы по сварке, ремонту сваркой, должны быть аттестованы в соответствии с «Правилами аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства» (ПБ-03-273-99) и «Технологическим регламентом проведения аттестации сварщи­ков и специалистов сварочного производства» (РД 03-495-02);

— сварочные материалы, основное сварочное оборудование (источники сва­рочного тока) должны отвечать требованиям по сварочно-технологическим свой­ствам и условиям эксплуатации и быть аттестованы в соответствии с требования­ми РД 03-613-03, РД 03-614-03.

При строительстве магистральных трубопроводов применяются такие методы сварки, как:

— ручная электродуговая штучными электродами;

— ручная и механизированная аргонодуговая (для корневого слоя шва);

— автоматическая под флюсом;

— автоматическая и механизированная в защитных газах;

— автоматическая и механизированная с самозащитной порош­ковой проволокой с принудительным исвободным формированием корня шва;

Подрядная организация обязана применять только те техноло­гии сварки, которые:

— аттестованы в установленном порядке;

— зафиксированы в технологической карте.

Любые сварочные работы на строительстве трубопроводов лю­бого назначения следует выполнять только с применением свароч­ных материалов, марки которых регламентированы для трубопро­водного строительства.

К аттестационным испытаниям сварщиков по аттестованной для данного объекта технологии сварки допускаются сварщики, сдавшие экзамены в соответствии с Правилами аттестации свар­щиков, утвержденными Ростехнадзором, и имеющие удостоверения установленной формы.

Все сварщики до начала работ на данном объекте обязаны вы­полнить сварку допускных стыков на специально подготовленных катушках.

Допускной стык необходимо сваривать в присутствии представи­телей технадзора заказчика в условиях непрерывного пооперацион­ного контроля и последовательной оценки качества каждой операции.

— осуществлять сварку с применением любых присадок, непо­средственно подаваемых в дугу или предварительно заложенных в разделку. Сварщик, уличенный в использовании присадок, от сварки отстраняется;

— зажигать дугу с поверхности трубы: дугу возбуждают методом «зажигания спички» только с поверхности разделки кромок или же с поверхности металла уже выполненного шва.

Для предупреждения образования дефектов между слоями перед выполнением каждого последующего слоя поверхность предыдущего слоя очищают от шлака и брызг.

Места начала и окончания сварки каждого слоя (т. е. «замки» шва) располагаются для труб диаметром 426 мм и более не ближе 100 мм от «замков» предыдущего слоя шва, для труб диаметром ме­нее 426 мм – не ближе 50 мм.

Подварка изнутри для труб диаметром 1020 мм и более осуще­ствляется электродами с покрытием основного вида. На подварочном шве не должно быть грубой чешуйчатости, и сваривают его без западаний и выступов. Подварку изнутри выполняют преимуще­ственно электродами диаметром 3,0 – 3,25 мм.

Облицовочный слой варят без западаний (углубление) между валиками и без образования грубой чешуйчатости. Допускаемый максимальный размер указанных дефектов в зависимости от тол­щины стенки трубы следующий:

— для труб с толщиной стенки:

— от 10 мм до 20 мм – 1,5 мм;

— свыше 20 мм – 2,0 мм.

После сварки облицовочного слоя поверхность шва и примыка­ющего к нему участка трубы необходимо:

— шва с грубой чешуйчатостью, превышающей вышеприведен­ные нормы;

— грубого межваликового рельефа, превышающего вышеприве­денные требования;

— резких переходов от металла шва к основному металлу.

Сварка захлестов

Сварку захлесточных стыков при ликвидации технологических разрывов проводят в следующих условиях:

— оба конца стыкуемых участков трубопровода свободны (не за­сыпаны землей) и имеют свободное перемещение в вертикальной и горизонтальной плоскостях;

— конец одного из стыкуемых участков трубопровода имеет сво­бодное перемещение в вертикальной и горизонтальной плоскостях, а конец 2-го защемлен (подходит к крановому узлу, соединен с патрубком запорной арматуры, засыпан землей и др.);

— оба концевых участка соединяемых плетей трубопровода за­щемлены (соединены с патрубками запорной арматуры и пр.).

В первых двух случаях замыкание трубопровода осуществля­ется сваркой одного кольцевого захлесточного стыка или вваркой катушки с выполнением двух кольцевых стыков.

В третьем случае ликвидацию технологического разрыва производят путем вварки катушки с выполнением двух кольцевых стыков.

Для удобного монтажа захлеста оставляют незасыпанными концы стыкуемых участков трубопровода на расстоянии 20 – 60 м в обе стороны от места сварки захлесточного стыка (в зависимости от диаметра).

Подготовку труб к сборке захлесточного стыка выполняют в следующей последовательности:

1. Торец одного из стыкуемых участков трубопровода подготавливают под сварку и укладывают на опоры высотой 50 – 60 см по оси трубопровода. На торце без закрепления устанавливают наружный центратор;

2. Конец второго стыкуемого трубопровода вывешивают рядом с первым и производят разметку места реза с помощью шаблона для обеспечения перпендикулярности плоскости реза оси трубопровода;

3. Производят ручную или механизированную газовую резку размеченного участка (рисунок 16.5) и последующую обработку торца механизированным абразивным инструментом;

4. Производят сборку стыка с помощью наружного центратора. В процессе сборки совмещение осей стыкуемых участков трубопровода производят краном-трубоукладчиком, при этом высота подъема обрезанного участка не должна превышать 1,5 м на расстоянии 50 – 60 м от торца;

Рисунок 16.5 – Газовая резка захлеста

5. В процессе сборки устанавливают зазор в стыке, регламентированный технологической картой. Для фиксации сборочного зазора допускается установка прихваток;

6. Для повышения качества сборки следует собирать стык с зазором, на 0,5– 1 мм меньше рекомендуемого технологической картой, с последующим сквозным калиброванным пропилом зазора абразивным кругом толщиной 2,5 – 3,0 мм;

7. В случае необходимости в процессе сборки допускаются перемещения в горизонтальной и вертикальной плоскостях торцами обоих стыкуемых трубопроводов.

Рисунок 16.6 – Потолочная сварка стыков ручной электродуговой сваркой

Подготовку труб к сборке при вварке катушки выполняют в следующей последовательности:

1. Соединяемые концы труб обрезают и подготавливают под сварку.

2. Катушку требуемой длины изготавливают из трубы такой же толщины, диаметра и марки стали, что и соединяемые трубы.

3. Пристыковывают катушку к трубопроводу и проводят сборку одного стыка с применением наружного центратора.

4. После сварки стыка осуществляют сборку второго (захлесточного) стыка с помощью наружного центратора.

Длина ввариваемой катушки должна быть не менее 250 мм.

В процессе сварки захлесточного стыка запрещается производить изменения параметров монтажной схемы, зафиксированной к моменту завершения сборки. Опуск приподнятого для монтажа уча­стка (участков) трубопровода производят только после окончания сварки стыка. Не рекомендуется расположение захлесточного стыка на участках изменения категории трубопровода, сопровождающегося изменением толщины стенки труб. Сварку захлесточных стыков па трубах диаметром 426 мм и выше выполняют не менее двух сварщи­ков. Потолочная сварка стыков представлена на рисунке 16.6.

Сборка труб под сварку

Правильная сборка треб под сварку гарантирует, что сварочное соединение имеет одинаковый зазор по всей окружности трубы. Это позволяет предотвратить проблемы с недостаточным проваром корня шва, что может снизить срок службы готового шва.

Подбирать детали следует с совпадающими внутренними диаметрами труб.

Зажимают детали в специальные сборочные приспособления, которые должны удерживать трубы при сварке, чтобы в процессе сварки корня шва или прохода детали не меняли сближались и не удалялись друг от друга.

Сборка выполненная с помощью прихваток требует тщательного их осмотра на предмет наличия в них дефектов. Если таковые имеются, прихватку вырезают и сваривают повторно. Во время сварки все прихватки переплавляются.

Процесс монтажа труб пошагово

Процесс сборки выглядит так:

Совет: для сборки бытовых трубопроводов достаточно использования аппарата для пайки с мощностью 1200-1300 Вт. Температуры нагрева кромок будет достаточно для соединения.

Шаг 1. Для пайки требуется подготовить инструмент: выбрать насадки необходимых диаметров, прогреть паяльник, освободить рабочее место. Торцы труб рекомендуется протереть ветошью, а ещё лучше – обезжирить растворителем.

Шаг 2. В паяльник устанавливают насадки в соответствии с теми диаметрами, которые нужно сваривать.

Шаг 3. Концы соединяемых элементов нужно одновременно вставить в насадки. В одну – трубу, а во вторую – соединительную муфту или тройник. Подождать 3-4 секунды.

Шаг 4. Вытащить оба элемента и тот, диаметр которого меньше, аккуратно вставить в тот, диаметр которого больше.

Шаг 5. Через 5-7 секунд, когда соединение остынет, можно продолжать работу.

Поворачивать пластиковые элементы друг относительно друга не нужно.

Соединение полипропиленовых труб на стене.

Распространенные ошибки

Очень часто исправление дефектов и доработку сварочных соединений вызывает именно неаккуратная подготовка шва. Чтобы получить хорошие результаты сварки, избегайте этих распространенных ошибок:

Какие виды соединений существует?

В большинстве случаев обработка стыков труб до и после сварки производится с использованием условного электрического источника подачи переменного тока. В большинстве случаев, электроток является самым выгодным по экономическим соображением вариантом, который позволяет проводить сварочные работы с минимальными финансовыми затратами, по сравнению с использованием источника постоянного тока.

В целом, при проведении сварочных работ, используется несколько вариантов соединений, в частности:

Каждый из этих вариантов также имеет несколько подвидов, которые отличаются по основным техническим, механическим и иным параметрам, например по количеству используемых швов, по наличию или же по отсутствию скосов применяемых кромок, по способу проведения состыковочных операций.

Разделка кромок

Теперь поговорим непосредственно о разделке кромок. Существует несколько основных способов разделки. Это газовая резка, механическая резка и ручная резка. Газовая резка применяется редко, поскольку требует использования баллонов с газом, а это не всегда удобно. К тому же, после газовой резки вам в любом случае придется доработать скос механическим или ручным способом. Так что давайте остановимся на них поподробнее.

Механическая разделка кромок самая популярная. Ее можно выполнить в любых условиях и без особо опыта. Выполняется с помощью различных приспособлений. Например, ножниц по металлу с последующей ручной доработкой, расточного станка, фрезеровочного станка или болгарки. Болгарка (она же угловая шлифовальная машинка) — самый недорогой способ механической обработки кромок. Применяется повсеместно.

Что касается ручной разделки кромок, то этот метод используется нечасто. И скорее для доработки уже готовой кромки, которую разделали механическим методом. Для ручной разделки можно использовать напильник или метод рубки металла зубилом.

Обратите внимание, что существует допустимое смещение кромок при сварке. Допустимое смещение кромок — это тема для отдельной статьи, поскольку информации много. Так что мы не будем подробно расписывать здесь все нормы. Вы можете прочесть их в ГОСТах или любых других нормативных документах.

Просто держите в голове, что кромки не должны быть идеально симметричными и параллельными друг другу. Также учитывайте, что при разделке разных изделий могут быть свои нюансы. Например, разделка кромок под сварку трубопроводов требует особой точности.

Источник