какое оборудование входит в состав поста для ручной плазменной резки

Основные виды аппаратов, применяемые для плазменной сварки. Технические характеристики и особенности

Плазменная сварка – один из наиболее современных видов сварки. Такая сварка осуществляется с помощью плазмы, возникающей в газовой среде при наличии там электрической дуги. Этот процесс включает ионизацию рабочего газа, который под давлением переходит в состояние плазмы.

Особенностью процесса является то, что сварка происходит при очень высокой температуре, достигающей 30 тысяч градусов. Благодаря этому, с помощью плазменной сварки можно сваривать детали большой толщины (до 9 мм) из особо прочных металлов.

Устройство и основные типы аппаратов

В общем случае в состав оборудования для плазменной сварки входят:

Горелка представляет собой сложное устройство, в котором устанавливается электрод, имеются трубопроводы для подачи газов и охлаждающей жидкости, а также проходит электрический кабель, по которому к электроду подается напряжение питания.

Схема плазменной сварки

Конструкция горелки зависит от мощности аппарата. В аппаратах малой мощности используются горелки с выдвижным катодом, который с помощью кнопки управления может замыкаться на анод-сопло и возбуждать дугу.

Для ручной плазменной сварки используются горелки, которые имеют вид пистолета. Такое устройство удобно держать в руках. Для плазменно-водяной сварки используется горелка в виде пистолета с разрядной камерой и парообразующим устройством.

Для более мощных аппаратов используются горелки с неподвижным катодом. Основные ее части:

Горелки для мощных аппаратов не имеют ручек, поскольку они крепятся непосредственно на манипуляторах или станках для сварки.

В аппаратах в качестве источника питания чаще всего используются инверторы, которые почти полностью вытеснили трансформаторные источники. Современные импульсные преобразователи на IGBT-транзисторах обеспечивают стабильный рабочий ток, который может регулироваться для различных рабочих режимов работы аппарата.

Примерная стоимость инверторов для плазменной сварки на Яндекс.маркет

Для образования плазмы используются воздух, кислород, аргон и азот.

Для защиты ванны сварки применяют инертные газы – азот, аргон, пары спирта или ацетона.

Кабель-пакет предназначен для соединения аппарата с горелкой. В кабель-пакете размещаются:

В бытовых аппаратах к горелке подключаются только цепи подачи тока. Поэтому в этом случае говорят просто о кабеле питания.

Аппараты прямого и косвенного действий

В зависимости от способа горения дуги различают аппараты:

В аппаратах первого вида электрическая дуга возбуждается между электродом и свариваемой деталью. При этом дуга вначале возбуждается при малых токах между соплом и деталью, а после касания плазмой детали образуется основная дуга. Питание дуги может осуществляться как постоянным, так и переменным током. Возбуждение дуги осуществляется, как правило, с помощью дополнительного осциллятора.

При сварке вторым способом источник питания подключается к электроду и соплу горелки. В результате между ними образуется электрическая дуга, а на выходе горелки – струя плазмы. Интенсивность струи регулируется давлением газа. Возникновение мощной плазменной струи объясняется тем, что газ, переходя из одного состояния в другое, расширяется почти в 50 раз. Этот способ менее распространен, хотя он и имеет свои достоинства, а именно:

Разделение аппаратов по мощности

Аппараты плазменной сварки делятся на виды в зависимости от их мощности. При этом за меру мощности принимают ток сварки в плазменной дуге.

Различают аппараты, работающие:

Аппараты первого вида (микроплазменные) работают при токах от 100 мА до 25 А. Это относительно простые аппараты, имеющие диаметр сопла от 1,3 до 3 мм, работают на постоянном токе. В качестве рабочего газа такие устройства используют водные растворы спирта или ацетона. Катод в таких аппаратах выполняется из меди с добавлением гафния.

Микроплазменные аппараты могут использоваться как для сварки ювелирных изделий, так и для резки металлов толщиной до 9 мм.

Аппараты среднего тока (50-150 А) в основном используются для резки металлов. В качестве рабочего газа в них применяют воздух. Такие устройства имеют более сложные источники питания с режимом малого тока для создания дежурной дуги, горелки с легированным вольфрамовым катодом. Для запуска дуги в таких аппаратах используются высоковольтные блоки.

Аппараты, имеющие дугу с током более 150 А, применяются в промышленности. В них используются вольфрамовые катоды, легированные редкоземельными элементами, способствующими уменьшению работы выхода электронов. Такие аппараты обычно являются частью роботизированных комплексов, выполняющих работы в судостроении или ядерной энергетике.

Описание аппаратов

На рынке имеется большое число различных компаний, которые продают свои изделия. Однако большая часть этих изделий предназначена для резки металлов. При этом часто они обозначаются как аппараты для плазменной сварки. Но в дальнейшем оказываются резаками (cut). С другой стороны, большинство сварочных аппаратов имеют функцию резки металлов. Например, аппараты Горыныч, Мультиплаз 4000 и Plazarium SP3, кроме сварки, могут производить и резку металла. При этом в качестве газообразующей жидкости используется вода.

Характеристики некоторых аппаратов плазменной сварки приведены в таблице.

Первые три аппараты производятся в России. В качестве плазмообразующей среды в них используются пары водно-спиртового (Горыныч и Мультиплаз 4000) или водно-бензинового (Plazarium SP3) растворов. Первые два устройства можно отнести к микроплазменному типу (ток плазмы менее 25 А), а третий аппарат можно считать аппаратом средней мощности. Необходимо отметить, что каждая из компаний производит целую линейку аппаратов, имеющих различную мощность. Например, в семействе аппаратов Мультиплаз имеются более мощные устройства 7500 и 15000, которые соответственно потребляют большую мощность и имеют больший вес.

Далее в таблице приведены характеристики профессиональных аппаратов австрийской и немецкой компаний. Аппараты серии PMI предназначены для микроплазменной точечной и шовной сварки. Программное обеспечение аппарата сохраняет до 50 режимов работы агрегата. С помощью контроллера осуществляется большое количество автоматических регулировок рабочего цикла сварки, в том числе продувка газа перед работой и после сварки, регулировка режима установки рабочего тока. Основные параметры сварки отображаются на сенсорном дисплее. Там же отображаются сигналы об ошибках или предупреждения. Возможно подключение к компьютеру и управление процессом дистанционно. В таких аппаратах присутствуют устройства ВЧ-поджига дуги.

Примерная стоимость аппаратов для сварки серии PMI на Яндекс.маркет

В таблице приведены характеристики аппарата SBI PMI 50 TL Basic и более мощного SBI PMI 500 TL с максимальным током плазмы в 500 А. Такие мощные аппараты чаще всего используются в роботизированных производственных установках.

В аппаратах такого типа используется настройка сварочного тока с помощью потенциометра, регулировка параметров сварки (стартовый и сварочный токи, ток завершения сварки, время продувки газом), защита сварочной горелки с помощью реле, индикация параметров сварки на дисплее.

Горелка подсоединяется к аппарату Microplasma шлангами для подачи защитного газа и плазменного газа, а также подачи и отвода охлаждающей жидкости. Для охлаждения используется специальная деионизированная жидкость. Кабель управления сварочной горелкой подключается к аппарату с помощью 5-контактной розетки.

Источник

Устройство постов и комплектов аппаратуры для ручной плазменно-дуговой резки

Пост для ручной плазменной резки (рис. 23.3) состоит из баллонов со сжиженным газом, газовых шлангов (рукавов), магистрали подачи окружаюшей воды, пульта управления или коллектора, кабель-шлангового пакета, плазмотрона, изделия, электрических кабелей от источника питания к коллектору В баллонах может находиться один или два плазмообразующих газа: аргон, азот, их смеси с водородом или сжатый воздух.

Для комплектования постов используют универсальные комплекты аппаратуры КДП-1 (на ток до 400 А) и КДП-2 (на ток до 250 А), куда входят: плазмотроны (резаки) РДП-1 с водяным и РДП-2 с воздушным охлаждением, кабель-шланговые пакеты, коллекторы, графитовые зажигалки и запасные части. Эта аппаратура предназначена для резки высоколегированных сталей и цветных металлов с использованием плазмообразующих газов аргона и азота под давлением до 0,4 МПа и водорода до 0,3 МПа, применяемых в качестве добавки к аргону или азоту.

Рис. 23.3. Пост для ручной плазменной резки
1 — баллон с плазмообразующим газом; 2 — газовые шланги (рукава); 3 — подача охлаждающей воды; 4 — коллектор; 5 — кабель-шланговый пакет, 6 — плазморез, 7 — изделие; 8 — кабели, 9 — источники питания

Установка КДП-1 комплектуется двумя выпрямителями ВДУ-504 или ВДУ-505, ВДУ-506; установка КДП-2 — двумя выпрямителями ВДУ-305. Сдвоенные выпрямители необходимы для обеспечения повышенного напряжения плазменной дуги.

Для ручной воздушно-плазменной резки (током до 200 А) используется установка УПР-201, укомплектованная специализированным источником питания и плазмотроном ПРВ-202УЗ (рис. 23.4). Установка предназначена для резки стали толщиной до 40 мм, цветных металлов и их сплавов. Она входит в группу установок типа АПР, оснащенных выпрямителями ВПР-402М с дросселем насыщения. Из этих установок, в основном предназначенных для механизированной резки, используется установка АПР-401, оснащенная плазмотроном ПВР-401УЧ для ручной резки литья, обрезки литников, выборки дефектов сварного шва и др. Плазмотрон ПРВ-202УЗ имеет воздушное охлаждение, а ПРВ-401УЧ — водяное. Для механизированной резки добавляется кислород с целью интенсификации процесса; при ручной резке кислород добавлять не следует.

Рис. 23.4. Плазмотрон ПРВ-20273

Для воздушно-плазменной резки используется плазмотрон ОБ 1755 МА, применяемый для механизированной и ручной резки стали толщиной до 60 мм. В плазмотроне электродом является медная водоохлаждаемая державка с катодной вставкой из соединений циркония. Для облегчения зажигания рабочей дуги используется вспомогательная дуга между электродом и соплом, которая гаснет при возбуждении рабочей дуги. Этот плазмотрон, как и другие, оснащался источниками питания ВПР-402М с дросселем насыщения. По своим показателям этот источник уступает тиристорным выпрямителям и заменяется ими. В частности, для механизированной и автоматизированной плазменной резки используют тиристорные выпрямители в установках Киев-5, Киев-6, разработанных в ИЭС им. Е. О. Патона, и др.

Для ручной резки применяют установку УРПД-67, работающую на аргоноводородной или азотно-водородной смеси для резки цветных металлов, сплавов и высоколегированных сталей током до 450 А. Она работает от двух преобразователей ПД-502 или ПСО-500. В качестве электродов в плазмотронах используется при работе с аргоном, азотом, водородом и их смесями вольфрамовый лантанированный (ЭВЛ) и иттрированный (ЭВИ) электроды диаметром 3—6 мм и длиной до 150 мм, закрепляемые цангами, или короткие цилиндрические электроды-вставки диаметром 2—3 мм и длиной 3—6 мм, закрепляемые медными державками. При работе с воздухом или с добавкой кислорода применяют более стойкие электроды из соединений гафния или циркония, помещенные заподлицо в медные державки. В настоящее время используются также медные полые электроды с водяным охлаждением, предназначенные для машинной резки. Сопло плазмотрона изготовляется из меди высокой чистоты и специальной расчетной формы для обеспечения стабилизации плазменной дуги. Охлаждение сопла и электрода осуществляют водой (при больших токах) или плазмообразующим газом (при меньших токах) и воздухом

Источник

Pereosnastka.ru

Обработка дерева и металла

Учебно-производственные задания. I — знакомство с составными частями аппарата для воздушно-плазменной резки металлов, II — правила эксплуатации аппаратуры, III — меры безопасности при эксплуатации аппаратуры.

Цель заданий: научиться безопасным правилам работы и обслуживания аппаратуры, входящей в состав поста для плазменной резки; знать функциональное назначение оборудования и уметь правильно его эксплуатировать.

Организационные указания. Подготовить посты (пост) для ручной и механизированной плазменной резки, плазмотрон для учебных целей (разборки, сборки), плоскогубцы, молотки слесарные, отвертки, ключи гаечные 14X17, специальный ключ для замены электрода, штангенциркуль (колумбус) с заточенным концом глубиномера под диаметр мм и длину 15—20 мм.

I. Знакомство с составными частями аппарата для воздушно-плазменной резки металлов

1. В состав поста для воздушно-плазменной резки входят шкаф силовой, пульт управления, плазмотрон, стол для размещения деталей при резке.
2. Шкаф силовой соединяется кабелем со столом (положительный полюс источника питания); кабелем со шкафом управления и от него кабелем, расположенным в шланге для подвода воды, с электродом плазмотрона; кабелем и с соплом плазмотрона (для питания током дежурной дуги); кабелем 15 с шкафом управления; кабелем с распределительным щитом электросети трехфазного переменного тока напряжением 380 В; с контуром заземления — кабелем.
3. Охлаждающая вода из водяной магистрали по шлангу поступает через пульт управления и шланг в плазмотрон. Проходя через плазмотрон, вода охлаждает сопло и электрод, выходит по шлангу к пульту управления и по шлангу идет на слив.
4. Воздух из воздушной магистрали по шлангу подводится к пульту управления и от него в плазмотрон по шлангу.
5. Шкаф силовой предназначен для питания вспомогательной дежурной и рабочей дуги током. В шкафу размещены блоки силовых трансформаторов, дросселей, конденсаторов, контакторов и других вспомогательных элементов. На передней панели шкафа силового расположены: счетчик для определения количества включений основной (рабочей) дуги, автоматический выключатель для защиты от тока короткого замыкания силовой цепи, лампа для контроля подачи напряжения от сети, пакетный переключатель для установления выбранной величины силы тока, предохранители, предназначенные для защиты цепей управления аппаратом от токов короткого замыкания.
6. Пульт управления предназначен для управления процессом плазменной резки. На пульте управления расположены следующие элементы: амперметр для контроля силы тока основной дуги, вольтметр для контроля рабочего напряжения основной дуги, кнопка для включения процесса резки, кнопка для выключения процесса резки, манометр для контроля давления плазмообразующего воздуха, лампа для контроля подачи напряжения от сети, лампа для сигнализации о готовности установки к работе. В пульте управления размещены: реле для контроля подачи и давления охлаждающей воды и плазмообразующего газа, регулятор воздуха для регулировки (контроль по манометру) количества подаваемого воздуха в плазмотрон, устройство для поджига вспомогательной дуги.
7. Плазмотрон является устройством для создания и стабилизации сжатой электрической дуги прямого действия (положительный полюс источника тока подключен к разрезаемому изделию, отрицательный к непла-вящемуся электроду плазмотрона).

Плазмотрон для ручной резки состоит из опорного устройства, режущего блока, распределителя, рукоятки, питающих коммуникаций.

Плазмотрон для механизированной резки состоит из двух основных частей — распределителя для подвода питающих коммуникаций и блока режущего, предназначенного для создания вспомогательной и рабочей сжатой режущей дуги.

8. Блок режущий состоит из следующих частей: сопла, электрода, крышки, втулок, корпуса, уплотнительных колец, шайбы, гайки, трубки, через которую к электроду подводится вода Для его охлаждения, трубки, катододержателя (держателя электрода), гайки для фиксации электрода в катододержателе. Электрод состоит из медного корпуса и впрессованной вставки из циркония или гафния. Канал сопла 16 может иметь различную форму (чаще всего цилиндрическую).

II. Правила эксплуатации аппаратуры Общие указания

Правила эксплуатации плазмотрона при ручной резке

Некоторые характерные неисправности и методы их устранения

1. При нажатии на кнопку «Пуск» не возбуждается основная дуга. Причина — короткое замыкание в плазмотроне. Разобрать плазмотрон, устранить короткое замыкание между электродом и соплом и установить расстояние между ними (1,5 ±0,2) мм.
2. Ухудшается качество резки и увеличивается ширина реза. Причина — электрод и сопло выработали свой ресурс и плохо формируют рабочую дугу. Заменить сопло и электрод.
3. Возникновение течи в плазмотроне. Причина — износ резиновых уплотнений. Сменить уплотнения.
4. Сопло разрушается интенсивно, на сопло попадают брызги расплавленного металла. Причина — плазмотрон расположен низко над изделием. Установить расстояние между плазмотроном и изделием в пределах (12±2) мм.
5. Электрод и сопло быстро выходят из строя. Причина — мало давление охлаждающей воды, воздух не очищен от влаги и масел. Устранить причины.
6. Не возбуждается вспомогательная дуга. Причина — слишком малый или слишком большой расход воздуха. Установить расход воздуха согласно технологических рекомендаций.
7. При выходе на третью ступень по силе тока (315 А) возникают автоколебания дуги и разрушается сопло плазмотрона. Причина — установлено сопло диаметром меньше 3,5 мм, занижен расход воздуха. Поставить сопло диаметром 3,5 мм, проверить герметичность коммуникаций подачи газа и отрегулировать нужный расход плазмообразующего воздуха.

Источник

Плазменная резка и особенности плазменно-воздушного оборудования

Плазменная резка и особенности плазменно-воздушного оборудования

Плазменная резка при помощи плазменно-воздушного оборудования является одним из наиболее эффективных методов разделительной обработки практически всех видов металлов и их сплавов. Это обусловлено не только высокими характеристиками плазменной резки (экономичность, быстрота, эффективность), но и превосходным качеством результатов. Плазменно-воздушные аппараты позволяют получать предельно тонкие и ровные края с минимальным количеством легкоудаляемого грата на кромках без коробления или деформации самого металла. Такое возможно благодаря колоссальной температуре плазмы, которая образуется в результате подачи сжатого воздуха на образующуюся между плазмотроном и изделием/заготовкой электрическую дугу.

Существует довольно большое количество разновидностей аппаратов для плазменно-воздушной обработки металла, поэтому важно знать наиболее важные их характеристики и особенности, которые следует учитывать при выборе этого оборудования.

Разновидности аппаратов для ручной плазменно-воздушной резки

Все аппараты плазменной резки можно поделить по следующим типам:

Также можно провести классификацию по принципу работы:

По типу источника питания:

Принцип резки у всех аппаратов схож. Плазмообразующий газ подается в плазмотрон, в котором находится катод (электрод). Для этого используется встроенный или выносной компрессор, баллон со сжатым воздухом, который обязательно подается через фильтр и осушитель. В результате возгорания дуги образуется плазма, которая вырывается из наконечника плазмотрона и разрезает металл толщиной от 1 мм и более.

Из-за высокой температуры и скорости плазменной струи, эффективность резки в несколько раз выше, чем при газокислородной резке. При этом металл не коробится и не деформируется, а грат, образующийся на краях реза, легко удаляется, после чего остаётся ровная кромка.

Ключевые критерии выбора аппарата плазменно-воздушной резки

Основной упор мы сделаем на критерии выбора аппарата именно для ручной плазменно-воздушной резки, так как они наиболее распространены, могут применяться практически в любых условиях. Итак, к самым важным параметрам оборудования можно отнести:

В качестве хорошего примера можно привести продукцию «БАРС», применяемую в промышленных предприятиях и в частных мастерских. Аппараты инверторного типа предназначены для качественной плазменно-воздушной резки с хорошим КПД и точностью обработки металла. Эти профессиональные аппараты с высоким классом защиты (IP 21S) оснащены MOSFET модулями, которые и делают их максимально эффективным, экономичным и компактным. Они оснащены плавным регулятором и индикатором сварочного тока, что позволяет точно настроить ток резки, от которого зависит толщина реза, а так же есть «функция защиты от перегрева». В работе все аппараты плазменно-воздушной резки БАРС показывают себя как надежное и высокоэффективное оборудование, работу с которыми можно начинать без предварительного разогрева металла, а слой краски, масла, ржавчины или других металлов не влияют на сам процесс резки.

Важные рекомендации при плазменно-воздушной резке металла

В конечном счете, все зависит от конкретных потребностей каждого мастера. Но, опираясь на вышеприведенные критерии и характеристики, вы сможете подобрать наиболее подходящий аппарат для плазменной резки металла, исходя из конкретных целей и потребностей.

Источник

Сущность процесса ручной плазменной резки, виды и выбор оборудования

Самая эффективная и доступная ручная технология раскроя металлопроката – плазменная резка. С ее помощью можно резать металл разных марок и толщин, включая нержавейку, алюминиевые и медные сплавы. Однако для получения качественных заготовок с точными геометрическими параметрами важно знать сущность процесса, устройство и принцип действия оборудования.

Что такое плазменная резка?

Под термином ручной плазменной резки металла следует понимать процесс разделительного резания материала, происходящий за счет его плавления в результате локального воздействия струи высокотемпературной плазмы.

Плазменная технология позволяет выполнять раскрой как черных, так и цветных металлов, включая нержавеющую сталь, тугоплавкие сплавы, медь, алюминий. Вырезать можно заготовки с разными геометрическими параметрами. Максимальная толщина обрабатываемого материала зависит от мощности оборудования и обычно составляет до 100 мм и больше.

Сущность процесса плазменного резания

Особенности ручной плазменной резки:

Конструкция и принцип работы

Плазма представляет собой токопроводящий ионизированный газ, который формируется в специальном устройстве – плазмотроне. Конструктивно он состоит из множества элементов, но основными считаются электрод (он же катод), сопло и завихритель. Они выполняют основные функции в процессе формирования плазменной дуги.

Деталировка плазмотрона для ручной резки

Сам техпроцесс плазменной резки заключается в поджиге дежурной дуги в результате прохождения электрического тока от катода на анод (металлическую заготовку). Пилотная дуга подготавливает пространство между плазмотроном и металлом, способствуя частичной ионизации. При ее контакте с металлопрокатом автоматически увеличивается мощность и поджигается режущая плазменная дуга.

За счет направленного воздействия тепловой энергии дуги металл частично расплавляется и выдувается из зоны реза под воздействием кинетической энергии плазменного газа.

Схема процесса плазменного раскроя

Плазмотроны для ручной резки должны постоянно охлаждаться, поэтому оборудование оснащено системой принудительного охлаждения.

Технические характеристики

Производительность и возможности оборудования для ручной плазменной резки зависят непосредственно от технических характеристик. Основными из них являются:

Важным параметром является конструкция плазмотрона для ручной резки и возможность его оснащения дополнительными приспособлениями – например, для поддержания постоянного расстояния между соплом и обрабатываемым металлом, высокоточного вырезания круглых заготовок или отверстий разных диаметров.

Приспособление для вырезания круглых заготовок

Виды станков

Основная классификация плазменного оборудования для ручного раскроя:

Источник питания трансформаторного типа

Плазмотроны для ручной резки различают по типу поджига дуги:

Отличия плазменной дуги прямого и косвенного действия

Выбор оборудования для резки металла

Выбирать плазморез нужно исходя их конкретных нужд – марок и толщин материалов, которые предполагается резать. Если плазменный аппарат нужен для ручной резки струей плазмы металлов небольшой толщины, вполне подойдут экономичные инверторные модели. Единственный их минус – невысокая ПВ (продолжительность включения), т.е. при 10-минутном рабочем цикле они работают от 4 до 6 минут (в зависимости от вида) на максимальной мощности, а остальные 6-4 минуты они остывают. Несоблюдение этого параметра может привести к перегреву и выходу из строя.

Для резания толстого металлопроката в течение длительного времени лучше покупать станки трансформаторного типа. Они имеют ПВ до 100 %, поэтому могут непрерывно работать на протяжении нескольких смен. Следует учитывать, что большинство моделей имеют большой вес и габаритные размеры, однако могут быть оборудованы специальными колесиками для перемещения по цеху.

Процесс плазменной резки толстого металла

Особое внимание надо уделить мощности оборудования для ручной плазменной резки, поскольку этот параметр определяет предельную толщину обрабатываемых заготовок. Здесь важно знать принцип расчета рабочего тока на 1 мм толщины – для нержавеющих и конструкционных сталей он равен 4 А. Это значит, что для резания материала толщиной 20 мм аппарат должен иметь мощность не менее 80 А. Однако лучше, чтобы был небольшой запас.

Производители плазменных аппаратов

Сегодня источники питания для ручной плазменной резки выпускаются разными производителями. Модели зарубежного производства стоят гораздо дороже по сравнению с отечественными аналогами. Но при этом купить надежный и высокопроизводительный аппарат российского производства вполне реально.

Группа компаний ПУРМ производит недорогое оборудование, предназначенное для интенсивной эксплуатации в жестких климатических и производственных условиях. Оно отличается хорошей производительностью, длительным эксплуатационным ресурсом, отличной ремонтопригодностью. Ассортимент производителя позволяет выбрать модель для любых бытовых или производственных нужд.

Оборудование марки ПУРМ для ручного раскроя

Стоимость

Цены на станки зависят в основном от технических параметров и назначения:

Эксплуатация и ремонт

Основные правила эксплуатации оборудования:

Ремонт лучше доверять квалифицированным специалистам, которые оперативно определят и эффективно устранят любую неисправность. Самостоятельное вмешательство в конструкцию аппарата для ручной плазменной резки может привести к более дорогостоящей поломке.

Как собрать плазменный резак самостоятельно?

Правильное подключение ручного плазменного аппарата обычно подробно описывается производителем в инструкции по эксплуатации. Общая последовательность сборки следующая:

Далее нужно отрегулировать давление подачи сжатого воздуха, настроить ток в соответствии с толщиной и маркой разрезаемого металла. Затем можно поджигать дугу и выполнять раскрой. Подробно весь процесс настройки и рекомендованные рабочие параметры указаны в инструкции.

Полезные советы и рекомендации

Высокое качество резания и стабильность плазменной дуги зависит от правильно подобранных рабочих параметров – тока, расстояния между поверхностью металлопроката и соплом, скорости перемещения резака вдоль линии реза. Ток выставляется на лицевой панели корпуса оборудования с учетом марки и толщины стали.

Поддерживать постоянное расстояние между соплом и обрабатываемым материалом при ручной плазменной резке довольно сложно, поэтому мастера обычно используют специальные направляющие, которые крепятся к плазмотрону. Скорость ведения плазмореза подбирается уже по факту резания – 0,2-2 м/мин. с учетом толщины, вида материала, установленной силы тока. Это несложно, достаточно следить за появлением искр и брызг расплавленного металла с обратной стороны заготовки. Однако важно не передерживать резак в одном месте, так как это значительно снижает качество реза.

Применение направляющих для прямолинейного раскроя

Работать нужно в специальной экипировке – желательно в защитном брезентовом костюме, закрытой обуви и затемненных очках (часто используют сварочные маски «хамелеоны»).

Источник