какое смещение свариваемых кромок относительно друг друга допускается для стыковых соединений
8. Требования к сварке и контролю качества сварных соединений ГОСТ 31385-2008
8.1 Общие требования
8.1.1 При изготовлении и монтаже резервуаров применяют следующие электродуговые способы сварки:
— механизированную дуговую сварку плавящимся электродом в защитном газе;
— автоматическую дуговую сварку плавящимся электродом под флюсом;
— механизированную дуговую сварку самозащитной порошковой проволокой;
— механизированную дуговую сварку самозащитной порошковой проволокой в среде защитного газа;
— ручную дуговую сварку.
8.1.2 Организации-подрядчики (изготовитель и монтажник) разрабатывают операционные технологические карты по сварке и контролю сварных соединений.
Технологические процессы заводской и монтажной сварки должны обеспечивать параметры сварных соединений в соответствии с требованиями проектов КМ и ППР и настоящего стандарта к физико-механическим характеристикам, геометрическим размерам, предельным параметрам и видам дефектов (см. 5.2.1.8, 5.2.3, 8.1.6, 8.1.7, 8.1.9.2, 8.2).
Руководство сварочными работами и сварку металлоконструкций резервуаров должны выполнять специалисты, аттестованные в соответствии с [16].
8.1.3 Заводскую сварку резервуарных конструкций следует выполнять в соответствии с утвержденным технологическим процессом, в котором должны быть предусмотрены:
— требования к форме и подготовке кромок свариваемых деталей;
— способы и режимы сварки, сварочные материалы, последовательность выполнения технологических операций;
— указания по подготовке и сборке деталей перед сваркой с использованием кондукторов.
8.1.4 Монтажную сварку конструкций выполняют в соответствии с указаниями ППР, в котором должны быть предусмотрены:
— наиболее эффективные способы сварки монтажных соединений;
— форма подготовки свариваемых элементов;
— технологические режимы сварки;
— необходимые технологическая оснастка и оборудование;
— указания по климатическим (температура, ветер, влажность) условиям выполнения сварочных работ.
8.1.5 Применяемые сварочные материалы, требования к условиям их хранения должны соответствовать стандартам или ТУ на поставку сварочных материалов.
8.1.6 Способы и режимы сварки конструкций должны обеспечивать:
— уровень механических свойств и хладостойкости сварных соединений, предусмотренных проектной документацией;
— уровень дефектности, не превышающий требований настоящего стандарта (см. 8.2, 8.3).
8.1.7 Коэффициент формы наплавленного шва (прохода) должен быть в пределах от 1,3 до 2,0. Допускается выполнение прерывистых сварных швов за один проход в нерасчетных соединениях элементов резервуаров, не оказывающих влияния на их герметичность.
8.1.9 Требования к механическим свойствам сварных соединений
8.1.9.1 Механические свойства (кроме твердости) металла угловых, нахлесточных и тавровых соединений определяют на образцах, вырезанных из стыковых сварных соединений-прототипов. Стыковые соединения-прототипы должны выполняться с использованием марок сталей, сварочных материалов и оборудования, предназначенных для сварки указанных выше типов соединений.
8.1.9.2 Требования к прочностным характеристикам
Металл сварных соединений должен быть равнопрочен основному металлу. Испытания следует проводить на трех образцах типа XII или XIII по ГОСТ 6996. К металлу сварного шва сопряжения стенки с днищем (уторного шва) предъявляют дополнительное требование равнопрочности с основным металлом по нормативному значению предела текучести.
8.1.9.3 Требования к ударной вязкости сварных соединений
Ударная вязкость при установленной температуре испытаний должна быть не менее значений, указанных в 5.2.3.
Температуру испытаний устанавливают в соответствии с требованиями 5.2.3.2.
8.1.9.4 Требования к технологическим испытаниям на изгиб сварных соединений
8.2 Технические требования к сварным соединениям
8.2.1 Конструкция сварных соединений элементов резервуара должна соответствовать требованиям КМ и ППР.
8.2.2 По внешнему виду сварные швы должны соответствовать следующим требованиям:
— металл шва должен иметь плавное сопряжение с основным металлом;
— швы не должны иметь следующих дефектов: трещин любых видов и размеров, несплавлений, грубой чешуйчатости, наружных пор и цепочек пор, прожогов и свищей.
8.2.3 Значения подрезов основного металла не должны превышать указанных в таблице 16.
Таблица 16. Допускаемое значение подреза основного металла в стыковом шве
8.2.4 Выпуклость швов стыковых соединений элементов резервуара не должна превышать значений, указанных в таблице 17.
Таблица 17. Выпуклость стыковых сварных швов
Толщина листов, мм | Максимальное значение выпуклости, мм | |
---|---|---|
Вертикальных соединений стенки | Прочих соединений | |
До 12 включ. | 1,5 | 2,0 |
Свыше 12 | 2,0 | 3,0 |
8.2.5 Для стыковых соединений деталей резервуара одной толщины допускается смещение свариваемых кромок относительно друг друга не более:
8.2.6 Максимальные катеты угловых сварных швов не должны превышать 1,2 толщины более тонкой детали в соединении.
Для деталей толщиной 4-5 мм катет углового сварного шва должен быть равен 4 мм. Для деталей большей толщины катет углового шва должен определяться расчетом или конструктивно, но быть не менее 5 мм. Данное требование не распространяется на размер шва приварки настила легкосбрасываемой крыши к верхнему кольцевому элементу стенки.
8.2.7 Выпуклость или вогнутость углового шва не должна превышать более чем на 20 % величину катета шва.
8.2.8 Допускается уменьшение катета углового шва не более чем на 1 мм. Увеличение катета углового шва допускается не более чем на:
8.3 Контроль качества сварных соединений
8.3.1 Контроль качества сварных соединений в процессе строительства резервуаров должен предусматривать:
— применение способов сварки, методов и объемов контроля сварных швов, адекватных уровню ответственности резервуара;
— применение оптимальных технологических сварочных процедур и материалов в соответствии с требованиями проектов КМ и ППР;
— осуществление технического и авторского надзора.
8.3.2 Применяют следующие виды контроля качества сварных соединений:
— визуально-измерительный контроль всех сварных соединений резервуара по [20];
— контроль герметичности (непроницаемости) сварных швов;
— капиллярный метод (цветная дефектоскопия), магнитопорошковая дефектоскопия для выявления поверхностных дефектов с малым раскрытием;
— физические методы для выявления наличия внутренних дефектов: радиография или ультразвуковая дефектоскопия;
— механические испытания сварных соединений образцов;
— гидравлические и пневматические прочностные испытания конструкции резервуара.
8.3.3 Методы контроля сварных соединений конструкций резервуаров представлены в таблице 18.
Таблица 18. Методы контроля сварных соединений металлоконструкций резервуаров
1) Допускается применение УЗК.
2) Допускается применение радиографирования.
8.3.4 Нормативы для оценки дефектности сварных швов или значения допустимых дефектов должны быть указаны в проектной документации.
8.3.5 Проводят визуально-измерительный контроль 100 % длины всех сварных соединений резервуара. Контроль проводят в соответствии с требованиями [20].
Требования к качеству, форме и размерам сварных соединений должны соответствовать 8.2 и проектной документации.
8.3.6 Контролю на герметичность подвергают сварные швы, обеспечивающие герметичность корпуса резервуара, а также плавучесть и герметичность понтона и плавающей крыши (см. таблицу 18).
Для контроля герметичности сварных соединений и конструкций применяются следующие методы контроля:
— вакуумирование (по ГОСТ 3242);
Контроль капиллярным методом проводят после проведения визуально-измерительного контроля.
8.3.8 Контроль сварных швов физическими методами
8.3.8.1 Применяют следующие методы физического контроля:
— радиографический (рентгенографирование, гаммаграфирование, рентгенотелевизионный) по ГОСТ 7512;
— ультразвуковую дефектоскопию по ГОСТ 14782;
— магнитопорошковый метод по ГОСТ 21105;
— цветной (хроматический) по ГОСТ 18442.
8.3.8.2 Радиографическому контролю подлежат сварные швы стенок резервуаров и стыковые швы окраек в зоне сопряжения со стенкой.
8.3.8.3 Радиографический контроль проводят после приемки сварных соединений методом визуального контроля.
Допускаемые виды и размеры дефектов в зависимости от класса резервуаров определяют по ГОСТ 23055:
Непровары и несплавления в швах не допускаются.
8.3.8.7 Объемы физического контроля сварных швов (в процентах длины шва) стенок резервуаров в зависимости от класса опасности резервуаров должны соответствовать требованиям таблицы 19.
8.3.8.8 Для выявления внутренних и поверхностных дефектов в сварных швах и околошовной зоне основного металла применяется ультразвуковая дефектоскопия.
8.3.8.9 Оценка качества сварных швов по результатам ультразвукового контроля должна выполняться в соответствии с [21].
Таблица 19. Объемы физического контроля сварных соединений стенок резервуаров
Зона контроля | Класс опасности резервуара | ||||
---|---|---|---|---|---|
IV | III | II | I | ||
1000-9000 м3 | 10000-20000 м3 | ||||
Вертикальные сварные соединения в поясах: | |||||
1,2 | 20 | 25 | 50 | 100 | 100 |
3,4 | 5 | 10 | 25 | 50 | 100 |
5,6 | 2 | 5 | 10 | 25 | 50 |
Остальные | — | — | 5 | 10 | 25 |
Горизонтальные сварные соединения между поясами: | |||||
1-2 | 3 | 5 | 10 | 15 | 20 |
2-3 | 1 | 2 | 5 | 5 | 10 |
3-4 | — | — | 2 | 2 | 5 |
Остальные | — | — | — | 2 | 2 |