какое количество стержней отбирается для проверки размеров и качества поверхности арматурной стали

Виды арматурных сталей

Для определения механических свойств полученной стали заказчик должен ее испытывать в таких случаях: при отсутствии сертификатов; если приведенные в сертификате данные испытаний вызывают сомнение; при применении стали в качестве напрягаемой арматуры; если эти испытания специально оговариваются в проектах и соответствующих нормативных документах по технологии изготовления конструкций или по применению отдельных видов арматурных сталей.

Арматурные стали испытывают на растяжение и изгиб в холодном состоянии. При контроле проволочной арматуры некоторых диаметров вместо пробы на изгиб применяют иной вид испытаний — на перегиб.

Контрольные образцы стали. При необходимости проведения испытаний полученной арматурной стали от каждой ее партии отбирают контрольные образцы. Их количество зависит от класса контролируемой стали.

При контроле арматуры классов A-I, А-И и A-III для проведения каждого вида испытаний требуются два образца, отбираемые от разных стержней. При испытании стержней из стали других классов, а также канатов количество контрольных образцов должно быть увеличено до трех.

Количество образцов, отбираемых от разных мотков проволочной арматуры, для каждого вида испытаний должно составлять не менее трех для стали классов B-I и Вр-I и не менее пяти — для высокопрочной проволоки 2 классов В-П и Вр-П.

Для испытания на растяжение стали марки 35 ГС по необходимо отбирать шесть стержней от партии.

Для определения условного предела текучести высокопрочной проволоки количество отбираемых образцов должно составлять не менее трех.

Начальную площадь поперечного сечения круглых гладких и обточенных образцов диаметрами от 3 до 40 мм можно определять по средней величине фактического диаметра образца, замеряемого с точностью до 0,1 мм.

Величина припусков при заготовке контрольных образцов должна быть не менее 20 мм при диаметре стали до 60 мм и не менее 30 мм — при больших диаметрах.

Размеры контрольных образцов арматуры зависят от диаметра стали и вида испытаний, для которого они предназначены.

При изготовлении образцов, испытываемых на растяжение, полную длину заготовок выбирают с таким расчетом, чтобы рабочая длина (часть образца, расположенная между губками захвата разрывной машины) составляла для образцов диаметром до 20 мм включительно не менее 200 мм, а для образцов диаметром более 20 мм — не менее 10d. Рабочая длина образцов арматурных канатов должна быть не менее 350 мм.

Длину образцов арматурной стали l, изготовляемых для испытаний на изгиб, определяют по формуле:

Длина образцов проволоки, подвергаемых испытанию на перегиб, должна составлять 100—150 мм.

Испытание стали на растяжение. Этот вид испытаний производят после предварительной разметки контрольных образцов с помощью рисок, наносимых делительной машиной, калибровочными скобами или керном. Расстояние между двумя соседними рисками, кратное 10 мм, зависит от диаметра испытываемой стали. Для образцов диаметром менее 10 мм оно принимается не более 5 мм, а для всех остальных — не более величины номинального диаметра.

Начальную площадь поперечного сечения F₀ (мм 2 ) необработанного образца следует определять по формуле:

Массу испытываемого образца арматуры периодического профиля диаметром менее 10 мм необходимо определять с точностью не менее 1,0 г, диаметром от 10 до 20 мм — с точностью не менее 2,0 г и диаметром более 20 мм — не менее 10 г. Временное сопротивление разрыву — с точностью до 5 МПа по формуле:

где Рмакс — наибольшая нагрузка, определенная по силоизмерителю испытательной машины.

Относительное удлинение после разрыва определяют с точностью до 0,5% по формуле

где б — относительное удлинение образца %, l_к—конечная расчетная длина образца, мм, включающая участок разрыва и измеряемая с помощью делительных рисок; l₀ — начальная расчетная длина, мм (для стали диаметром ≤9 мм она должна составлять 100 мм, а для всех остальных образцов — 5 диаметров).

Расчетные длины l_к и l₀ измеряют с точностью не менее 0,5 мм. Подробная методика определения этих величин приведена в.

Физический предел текучести определяется с точностью до 5 МПа по формуле:

где Р_т — определенная по силоизмерителю наименьшая нагрузка, при которой деформация образца происходит без заметного увеличения усилия.

Условный предел текучести определяется с точностью до 5 МПа по формуле:

где P_0,2— нагрузка, соответствующая условному пределу текучести.

При аналитическом способе за нагрузку Р_{0 2} принимают показание силоизмерителя, при котором соблюдается равенство:

где Δl — удлинение образца; Δl_т—заданная величина остаточной деформации, равная 0,2% базы тензометра Δl_т; Δl_у — средняя величина упругой деформации на каждом этапе загружения, соответствующем 0,1—0,4 искомого предела.

Испытание на загиб. Образец, лежащий на двух параллельных катках, с помощью специальной оправки изгибают до заданного угла между одной стороной образца и продолжением другой (рис. 10). Загружение образца производят в середине его пролета между опорами. Радиус закругленной части оправки должен быть равен половине ее толщины с, а радиус закругления опор — не менее диаметра образца d.

Рис.10.Испытание образцов на загиб в холодном состоянии:1—образец; 2-оправка; 3—опорные катки.

Расстояние между опорами, если испытание проводят до соприкосновения сторон (а=180°) без применения прокладки, принимается равным 2,1d+с. Во всех остальных случаях эта величина должна быть равна значению 2,5d+c.

Признаком положительных результатов испытания арматуры на изгиб является отсутствие излома, расслоений, надрывов и трещин, видимых невооруженным глазом.

Испытание на перегиб. Контрольный образец проволоки устанавливают строго вертикально между губками прибора на всю их глубину и зажимают тисками.

Продольное перемещение и проворачивание образца в губках не допускается. Скорость движения изгибающего рычага должна быть равномерной и для проволоки диаметром 5 мм составлять один перегиб в 1 с, а диаметром более 5 мм — 0,5 перегиба в 1 с. Перегиб, на котором произошло разрушение образца, в результаты испытаний не включается.

Проведение повторных испытаний. При получении по любому виду испытаний результатов, не соответствующих требованиям стандартов в отношении хотя бы одного образца, необходимо произвести повторное испытание арматурной стали. В этих случаях от других прутков или мотков этой же партии стали отбирают новые контрольные образцы. Количество образцов для сталей, подвергаемых натяжению, должно быть двойным, а для всех остальных — таким же. Результаты повторных испытаний являются окончательными

Таблица. Арматурная сталь из углеродистой и низколегированной стали.

Источник

Какое количество стержней отбирается для проверки размеров и качества поверхности арматурной стали

Методы испытания на растяжение

Reinforcing-bar steel. Tensile test methods

Дата введения 1983-07-01

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством металлургии СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 15.12.81 N 5419

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта, подпункта

5. Ограничение срока действия снято по протоколу N 5-94 Межгосударственного cовета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 11-12-94)

6. ИЗДАНИЕ (сентябрь 2009 г.) с Изменениями N 1, 2, утвержденными в июне 1985 г., августе 1990 г. (ИУС 9-85, 11-90)

Настоящий стандарт устанавливает методы испытаний на растяжение при температуре (20 ) °C арматурной стали номинальным диаметром от 3,0 до 80 мм (проволоки, стержни и арматурные канаты) круглого и периодического профиля, предназначенной для армирования обычных и предварительно напряженных железобетонных конструкций для определения механических свойств:

полного относительного удлинения при максимальной нагрузке;

относительного удлинения после разрыва;

относительного равномерного удлинения после разрыва;

относительного сужения после разрыва;

предела текучести (физического);

пределов текучести и упругости (условных);

модуля упругости (начального).

Термины, обозначения и определения приведены в приложении 1.

1. МЕТОДЫ ОТБОРА ОБРАЗЦОВ

Вытачивать образцы следует так, чтобы продольные оси стержня и образца были параллельны. При диаметре стержня до 40 мм включительно продольные оси стержня и образца могут совпадать, при диаметре стержней от 45 до 60 мм и от 70 до 80 мм расстояние от оси стержня до оси образца должно соответственно составлять 1/8 и 1/4 (черт.1).

(Измененная редакция, Изм. N 2).

1.2. Допускается перед испытанием проводить правку образца плавным давлением на него или легкими ударами молотка по образцу, лежащему на подкладке. Подкладка и молоток должны быть из более мягкого материала, чем образец.

Недопустимость правки образцов должна быть оговорена в НТД на арматурную сталь.

1.3. Полная длина образца арматуры выбирается в зависимости от рабочей длины образца и конструкции захвата испытательной машины.

Рабочая длина образца должна составлять:

Начальная расчетная длина для образцов стержневой арматуры и проволоки должна быть установлена по нормативно-технической документации на готовую продукцию, а для образцов арматурных канатов должна составлять 300 мм.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

,

— длина испытуемого образца, м;

1.5. Для обточенных и круглых образцов арматуры номинальным диаметром от 3,0 до 40,0 мм определяют площадь поперечного сечения измерением диаметра по длине образца в трех сечениях: в середине и по концам рабочей длины; в каждом сечении в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Площадь поперечного сечения образца вычисляют как среднеарифметическое значение этих шести измерений.

1.6. Площадь поперечного сечения каната определяют как сумму площадей поперечного сечения отдельных проволок, составляющих канат.

Допускается использовать номинальную площадь сечения канатов, указанную в нормативно-технической документации на канаты.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.7. Начальную расчетную длину измеряют с погрешностью не более 0,5 мм.

1.8. Диаметры круглых и обточенных образцов арматуры номинальным диаметром от 3,0 до 40,0 мм измеряют штангенциркулем по ГОСТ 166 или микрометром по ГОСТ 6507.

Образцы арматурной стали взвешивают на весах по ГОСТ 29329*, а длину образца измеряют металлической линейкой по ГОСТ 427.

2. АППАРАТУРА

2.1. Применяют машины всех систем при условии их соответствия требованиям настоящего стандарта и ГОСТ 1497.

2.2. При проведении испытаний должны соблюдаться требования:

надежное центрирование образца;

средняя скорость нагружения при испытании до предела текучести не должна быть более 10 Н/мм (1 кгс/мм ) в секунду; за пределом текучести скорость нагружения может быть увеличена так, чтобы скорость перемещения подвижного захвата машины не превышала 0,1 рабочей длины испытуемого образца в минуту; шкала силоизмерителя испытательной машины не должна превышать пятикратного ожидаемого значения наибольшей нагрузки для испытуемого образца арматуры;

конструкция захватов испытательной машины должна исключать возможность поворота концов каната вокруг оси образца.

2.3. Измерительные приборы должны соответствовать требованиям настоящего стандарта и другой НТД.

2.4. При определении условных пределов упругости и текучести с помощью тензометра относительная длина деления шкалы тензометра не должна превышать:

0,005% базы тензометра при определении ;

3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ И ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

.

Источник

Какое количество стержней отбирается для проверки размеров и качества поверхности арматурной стали

(Измененная редакция, Изм. N 3).

1.4. Номинальные диаметры периодических профилей должны соответствовать номинальным диаметрам равновеликих по площади поперечного сечения гладких профилей.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

1.6. Предельные отклонения диаметра гладких профилей должны соответствовать ГОСТ 2590 для обычной точности прокатки.

1.8. Арматурная сталь класса А-II (А300), изготовленная в обычном исполнении, профилем, приведенным на черт.1а, и специального назначения Ас-II (Ас300) профилем, приведенным на черт.2а, должна иметь выступы, идущие по винтовым линиям с одинаковым заходом на обеих сторонах профиля.

Арматурную сталь специального назначения класса Ас-II (Ас300) изготовляют профилями, приведенными на черт.1а или 2а.

Профиль, приведенный на черт.2а, специального назначения изготовляют по согласованию изготовителя с потребителем. Форма и размеры профилей, приведенных на черт.2а, б, могут уточняться.

1.10. Относительные смещения винтовых выступов по сторонам профиля, разделяемых продольными ребрами, не нормируют.

Размеры, на которые не установлены предельные отклонения, приведены для построения калибра и на готовом профиле не проверяют.

1.11. Овальность гладких профилей (разность наибольшего и наименьшего диаметров в одном сечении) не должна превышать суммы плюсового и минусового предельных отклонений по диаметру.

1.9-1.11. (Измененная редакция, Изм. N 3).

1.13. Стержни изготовляют длиной от 6 до 12 м:

— мерной длины с немерными отрезками длиной не менее 2 м не более 15% от массы партии;

В партии стержней немерной длины допускается наличие стержней длиной от 3 до 6 м не более 7% от массы партии.

Источник

Какое количество стержней отбирается для проверки размеров и качества поверхности арматурной стали

АРМАТУРА СТЕРЖНЕВАЯ ДЛЯ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ

Вихретоковый метод контроля прочностных характеристик

Bar reinforcement for reinforced concrete structures. Eddy-current method of strength properties control

Дата введения 1995-01-01

1 РАЗРАБОТАН Научно-исследовательским институтом строительных конструкций (НИИСК) и Научно-исследовательским, проектно-конструкторским и технологическим институтом бетона и железобетона (НИИЖБ)

2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации и техническому нормированию в строительстве (МНТКС) 10 ноября 1993 г.

За принятие проголосовали:

Наименование органа государственного управления строительством

Госстрой Азербайджанской Республики

Госупрархитектуры Республики Армения

Госстрой Республики Беларусь

Минстрой Республики Казахстан

Госстрой Кыргызской Республики

Минархстрой Республики Молдова

Госстрой Республики Таджикистан

Госкомархитектстрой Республики Узбекистан

4 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 января 1995 г. в качестве государственного стандарта Российской Федерации постановлением Госстроя России от 7 февраля 1994 г. N 18-6

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяется на стержневую горячекатаную и термомеханически упрочненную арматурную сталь гладкую и периодического профиля диаметрами 6-40 мм, предназначенную для армирования железобетонных конструкций, и устанавливает вихретоковый метод контроля ее прочностных характеристик (временного сопротивления, физического или условного предела текучести).

Данный метод применяют для входного контроля арматурной стали при изготовлении сборных и возведении монолитных железобетонных конструкций наряду с ГОСТ 12004, а также при необходимости сортировки арматуры по ее прочностным характеристикам.

2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 8.326-89* ГСИ. Метрологическая аттестация средств измерений

ГОСТ 5781-82 Сталь горячекатаная для армирования железобетонных конструкций. Технические условия

ГОСТ 10884-81* Сталь арматурная термомеханически и термически упрочненная периодического профиля. Технические условия

ГОСТ 12004-81 Сталь арматурная. Методы испытания на растяжение.

В настоящем стандарте применяют следующие термины;

4 ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

4.2 Прочностные характеристики арматурной стали (временное сопротивление разрыву, физический или условный предел текучести) определяют на основе экспериментально установленных градуировочных зависимостей между информативными параметрами вихретокового метода и контролируемыми прочностными характеристиками арматуры.

4.3 В качестве информативных параметров вихретокового метода используют амплитудные, фазовые, частотные, временные и другие параметры сигналов вихретокового преобразователя, для которых в отдельности или в их комбинации установлена зависимость с контролируемыми прочностными характеристиками арматурной стали.

4.4 Градуировочную зависимость между измеряемыми информативными параметрами и контролируемыми прочностными характеристиками арматуры или методику установления этой градуировочной зависимости принимают для соответствующего вида арматурной стали и ее диаметров по руководству по эксплуатации средств контроля.

5 СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ

5.1 Для определения прочностных характеристик арматурной стали применяют прибор ВФ-10ПР (технические характеристики приведены в приложении А) или иные средства контроля, удовлетворяющие требованиям настоящего стандарта.

5.2 Прочностные характеристики арматуры определяют либо непосредственно по показаниям прибора (на основе градуировочной зависимости, введенной в прибор при его изготовлении или вводимых в него в процессе проведения контроля), либо путем вычисления по измеренным информативным параметрам и установленным градуировочным зависимостям (4.4).

5.3 Выбор средств контроля производят исходя из приведенных в руководстве по их эксплуатации показателей:

а) вида и диапазона диаметров контролируемой арматурной стали;

б) минимальной длины образца или максимальной длины стержней контролируемой арматуры;

в) диапазона значений измеряемых прочностных характеристик арматуры и погрешности их определения (при измерении этих характеристик непосредственно по показаниям прибора);

г) измеряемого информативного параметра вихретокового метода (4.3), диапазона значений этого параметра и погрешности его определения, а также установленных градуировочных зависимостей (4.4) для вычисления прочностных характеристик контролируемой арматурной стали по данному информативному параметру (для средств контроля, в которых предусмотрено измерение этого информативного параметра).

5.4 Средства контроля должны обеспечивать определение прочностных характеристик арматурной стали соответствующего вида и диаметров с относительной погрешностью не более ±10%.

Значение относительной погрешности контроля, установленное экспериментально для арматурной стали соответствующего вида, принимают по руководству по эксплуатации средства контроля.

5.5 Средства контроля допускается использовать, если они прошли аттестацию в соответствии с ГОСТ 8.326, что удостоверено свидетельством о метрологической аттестации.

5.6 В процессе эксплуатации средства контроля должны проходить периодические поверки, которые проводят в соответствии с указаниями в акте метрологической аттестации данного средства контроля.

Межповерочный срок между двумя последовательными поверками принимают по эксплуатационной документации средства контроля.

После ремонта средств контроля необходимо проведение внеочередных их поверок.

6 ПОРЯДОК ПОДГОТОВКИ К ПРОВЕДЕНИЮ КОНТРОЛЯ

6.1 При подготовке к проведению контроля, исходя из вида и диаметров контролируемой арматурной стали и ожидаемых значений ее прочностных характеристик, выбирают:

6.2 Шкалу применяемого прибора выбирают исходя из условия, что ожидаемые значения измеряемых показателей должны составлять 20-80% от максимального значения выбранной шкалы прибора.

Шкалу измерения прибора или диапазон значений информативных параметров указывают в журнале контроля прочностных характеристик арматуры.

6.3 Прочностные характеристики арматурной стали контролируют непосредственно на отдельных стержнях арматуры длиной до 13,5 м или на образцах длиной не менее 200 мм с необработанной поверхностью арматуры.

Длину образцов следует принимать исходя из обеспечения указанных в руководстве по эксплуатации средства контроля требований, позволяющих учесть влияние краевого эффекта и диаметра контролируемой арматуры на результаты измерений.

6.4 Отбор стержней для контроля прочностных характеристик арматуры производят от разных пачек арматурной стали одной партии.

При контроле по образцам их следует отбирать от разных стержней, взятых из разных пачек арматурной стали одной партии.

6.5 При входном контроле число испытываемых стержней или образцов от каждой партии арматурной стали должно соответствовать установленному стандартами и техническими условиями на эту арматурную сталь и быть не менее шести.

6.6 При контроле арматурной стали, не имеющей документа о ее качестве или показатели которой не соответствуют указанным в документе о качестве, число испытываемых стержней или образцов должно быть удвоено по сравнению с указанным в 6.5.

При сортировке напрягаемой арматуры число испытываемых стержней или образцов рекомендуется увеличивать для гарантии прочностных характеристик каждого стержня.

6.8 Перед проведением контроля выполняют проверку используемого прибора в соответствии с руководством по его эксплуатации.

7 ПРОВЕДЕНИЕ КОНТРОЛЯ

7.1 Контроль прочностных характеристик арматуры проводят в следующей последовательности:

— испытываемый стержень или образец укладывают на подкладки из диэлектрического материала на расстоянии 20-50 см от основания и не менее 1 м от других стержней;

— на стержне (образце) располагают измерительный вихретоковый преобразователь;

— между стержнем (образцом) и измерительным вихретоковым преобразователем устанавливают соответствующие диаметру испытываемой арматуры диэлектрические втулки или прокладки, обеспечивающие центровку преобразователя относительно продольной оси стержня (образца), равномерный зазор между ними и их фиксацию;

— производят не менее трех замеров прочностных характеристик арматуры или информативного параметра по каждому стержню (образцу).

7.2 Результаты замеров заносят в журнал контроля.

8 ПРАВИЛА ОБРАБОТКИ И ОФОРМЛЕНИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ

Источник

ГОСТ 30062-93 Арматура стержневая для железобетонных конструкций. Вихретоковый метод контроля прочностных характеристик

АРМАТУРА СТЕРЖНЕВАЯ
ДЛЯ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ

ВИХРЕТОКОВЫЙ МЕТОД КОНТРОЛЯ ПРОЧНОСТНЫХ ХАРАКТЕРИСТИК

Межгосударственная научно-техническая комиссия
по стандартизации и техническому нормированию в строительстве

1 РАЗРАБОТАН Научно-исследовательским институтом строительных конструкций (НИИСК) и Научно-исследовательским, проектно-конструкторским и технологическим институтом бетона и железобетона (НИИЖБ)

2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации и техническому нормированию в строительстве (МНТКС) 10 ноября 1993 г.

За принятие проголосовали:

Наименование органа государственного управления строительством

Госстрой Азербайджанской Республики

Госупрархитектуры Республики Армения

Госстрой Республики Беларусь

Минстрой Республики Казахстан

Госстрой Кыргызской Республики

Минархстрой Республики Молдова

Госстрой Республики Таджикистан

Госкомархитектстрой Республики Узбекистан

3 ВЗАМЕН ГОСТ Р 50594-93

4 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 января 1995 г. в качестве государственного стандарта Российской Федерации постановлением Госстроя России от 7 февраля 1994 г. № 18-6

АРМАТУРА СТЕРЖНЕВАЯ
ДЛЯ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ

ВИХРЕТОКОВЫЙ МЕТОД КОНТРОЛЯ ПРОЧНОСТНЫХ ХАРАКТЕРИСТИК

Вихретоковый метод контроля прочностных характеристик

Bar reinforcement for reinforced concrete structures
Eddy-current method of strength properties control

Дата введения 1995-01-01

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяется на стержневую горячекатаную и термомеханически упрочненную арматурную сталь гладкую и периодического профиля диаметрами 6-40 мм, предназначенную для армирования железобетонных конструкций; и устанавливает вихретоковый метод контроля ее прочностных характеристик (временного сопротивления, физического или условного предела текучести).

Данный метод применяют для входного контроля арматурной стали при изготовлении сборных и возведении монолитных железобетонных конструкций наряду с ГОСТ 12004, а также при необходимости сортировки арматуры по ее прочностным характеристикам.

2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 8.326-89 ГСИ. Метрологическая аттестация средств измерений

ГОСТ 5781-82 Сталь горячекатаная для армирования железобетонных конструкций. Технические условия

ГОСТ 10884-81 Сталь арматурная термомеханически и термически упрочненная периодического профиля. Технические условия

ГОСТ 12004-81 Сталь арматурная. Методы испытания на растяжение.

3 ОПРЕДЕЛЕНИЯ

В настоящем стандарте применяют следующие термины;

4 ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

4.2 Прочностные характеристики арматурной стали (временное сопротивление разрыву, физический или условный предел текучести) определяют на основе экспериментально установленных градуировочных зависимостей между информативными параметрами вихретокового метода и контролируемыми прочностными характеристиками арматуры.

4.3 В качестве информативных параметров вихретокового метода используют амплитудные, фазовые, частотные, временные и другие параметры сигналов вихретокового преобразователя, для которых в отдельности или в их комбинации установлена зависимость с контролируемыми прочностными характеристиками арматурной стали.

4.4 Градуировочную зависимость между измеряемыми информативными параметрами и контролируемыми прочностными характеристиками арматуры или методику установления этой градуировочной зависимости принимают для соответствующего вида арматурной стали и ее диаметров по руководству по эксплуатации средств контроля.

5 СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ

5.1 Для определения прочностных характеристик арматурной стали применяют прибор ВФ-10ПР (технические характеристики приведены в приложении А) или иные средства контроля, удовлетворяющие требованиям настоящего стандарта.

5.2 Прочностные характеристики арматуры определяют либо непосредственно по показаниям прибора (на основе градуировочной зависимости, введенной в прибор при его изготовлении или вводимых в него в процессе проведения контроля), либо путем вычисления по измеренным информативным параметрам и установленным градуировочным зависимостям (4.4).

5.3 Выбор средств контроля производят исходя из приведенных в руководстве по их эксплуатации показателей:

а) вида и диапазона диаметров контролируемой арматурной стали;

б) минимальной длины образца или максимальной длины стержней контролируемой арматуры;

в) диапазона значений измеряемых прочностных характеристик арматуры и погрешности их определения (при измерении этих характеристик непосредственно по показаниям прибора);

г) измеряемого информативного параметра вихретокового метода (4.3), диапазона значений этого параметра и погрешности его определения, а также установленных градуировочных зависимостей (4.4) для вычисления прочностных характеристик контролируемой арматурной стали по данному информативному параметру (для средств контроля, в которых предусмотрено измерение этого информативного параметра).

5.4 Средства контроля должны обеспечивать определение прочностных характеристик арматурной стали соответствующего вида и диаметров с относительной погрешностью не более ± 10 %.

Значение относительной погрешности контроля, установленное экспериментально для арматурной стали соответствующего вида, принимают по руководству по эксплуатации средства контроля.

5.5 Средства контроля допускается использовать, если они прошли аттестацию в соответствии с ГОСТ 8.326, что удостоверено свидетельством о метрологической аттестации.

5.6 В процессе эксплуатации средства контроля должны проходить периодические поверки, которые проводят в соответствии с указаниями в акте метрологической аттестации данного средства контроля.

Межповерочный срок между двумя последовательными поверками принимают по эксплуатационной документации средства контроля.

После ремонта средств контроля необходимо проведение внеочередных их поверок.

6 ПОРЯДОК ПОДГОТОВКИ К ПРОВЕДЕНИЮ КОНТРОЛЯ

6.1 При подготовке к проведению контроля, исходя из вида и диаметров контролируемой арматурной стали и ожидаемых значений ее прочностных характеристик, выбирают:

6.2 Шкалу применяемого прибора выбирают исходя из условия, что ожидаемые значения измеряемых показателей должны составлять 20-80 % от максимального значения выбранной шкалы прибора.

Шкалу измерения прибора или диапазон значений информативных параметров указывают в журнале контроля прочностных характеристик арматуры.

6.3 Прочностные характеристики арматурной стали контролируют непосредственно на отдельных стержнях арматуры длиной до 13,5 м или на образцах длиной не менее 200 мм с необработанной поверхностью арматуры.

Длину образцов следует принимать исходя из обеспечения указанных в руководстве по эксплуатации средства контроля требований, позволяющих учесть влияние краевого эффекта и диаметра контролируемой арматуры на результаты измерений.

6.4 Отбор стержней для контроля прочностных характеристик арматуры производят от разных пачек арматурной стали одной партии.

При контроле по образцам их следует отбирать от разных стержней, взятых из разных пачек арматурной стали одной партии.

6.5 При входном контроле число испытываемых стержней или образцов от каждой партии арматурной стали должно соответствовать установленному стандартами и техническими условиями на эту арматурную сталь и быть не менее шести.

6.6 При контроле арматурной стали, не имеющей документа о ее качестве или показатели которой не соответствуют указанным в документе о качестве, число испытываемых стержней или образцов должно быть удвоено по сравнению с указанным в п. 6.5.

При сортировке напрягаемой арматуры число испытываемых стержней или образцов рекомендуется увеличивать для гарантии прочностных характеристик каждого стержня.

6.8 Перед проведением контроля выполняют проверку используемого прибора в соответствии с руководством по его эксплуатации.

7 ПРОВЕДЕНИЕ КОНТРОЛЯ

7.1 Контроль прочностных характеристик арматуры проводят в следующей последовательности:

— испытываемый стержень или образец укладывают на подкладки из диэлектрического материала на расстоянии 20-50 см от основания и не менее 1 м от других стержней;

— на стержне (образце) располагают измерительный вихретоковый преобразователь;

— между стержнем (образцом) и измерительным вихретоковым преобразователем устанавливают соответствующие диаметру испытываемой арматуры диэлектрические втулки или прокладки, обеспечивающие центровку преобразователя относительно продольной оси стержня (образца), равномерный зазор между ними и их фиксацию;

— производят не менее трех замеров прочностных характеристик арматуры или информативного параметра по каждому стержню (образцу).

7.2 Результаты замеров заносят в журнал контроля.

8 ПРАВИЛА ОБРАБОТКИ И ОФОРМЛЕНИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ

8.1 Прочностные характеристики арматуры при их измерении непосредственно по показаниям прибора определяют как среднеарифметическое значение трех замеров этих характеристик по каждому стержню или образцу.

При измерении прибором информативного параметра прочностные характеристики арматуры вычисляют по среднеарифметическому значению трех замеров этого информативного параметра по каждому стержню (образцу) и установленной градуировочной зависимости между данным информативным параметром и контролируемыми прочностными характеристиками арматуры.

Прочностные характеристики арматуры определяют исходя из номинальной площади поперечного сечения арматурной стали.

8.2 Результаты замеров прочностных характеристик арматуры или информативных параметров, а также результаты определения прочностных характеристик арматуры или их вычисления по измеренным информативным параметрам и установленным градуировочным зависимостям заносят в журнал контроля прочностных характеристик арматуры ( приложение Б).

8.3 Арматурная сталь по прочностным характеристикам отвечает соответствующему классу, если по результатам контроля:

— минимальное значение прочностных характеристик каждого образца или стержня не менее браковочных характеристик этой арматурной стали по ГОСТ 5781, ГОСТ 10884 или техническим условиям на арматурную сталь;

— при меньшем значении прочностных характеристик одного или нескольких образцов (но не более чем на 10 % от браковочных характеристик) при выполнении условий:

где среднее арифметическое значение прочностных характеристик арматурной стали по результатам контроля всех испытываемых образцов (стержней);

абсолютное значение относительной погрешности средства контроля (5.4);

браковочное значение контролируемых прочностных характеристик арматурной стали соответствующего класса прочности, установленное ГОСТ 5781, ГОСТ 10884 или техническими условиями на эту арматурную сталь;

минимальное значение прочностных характеристик каждого образца или стержня по результатам испытаний

8.4 При сортировке арматуры по прочности или арматурной стали разных классов часть арматуры может быть отнесена к соответствующей прочности или соответствующему классу прочности, исходя из минимальных значений определенных прочностных характеристик согласно п. 8.3 по результатам контроля не менее шести стержней (образцов) от этой части контролируемой арматуры.

8.5 При неудовлетворительных результатах контроля хотя бы по одному показателю на одном стержне или образце или разногласиях в оценке результатов контроля, прочностные характеристики арматурной стали следует определять методами, установленными ГОСТ 12004.

ПРИЛОЖЕНИЕ А
(информационное)

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ПРИБОРА ВФ-10ПР

Прибор выполнен на основе микропроцессорной техники.

Результаты контроля прочностных характеристик арматуры отображаются на цифровом табло прибора. Реализован также режим определения прочностных характеристик арматуры по измеренным информативным параметрам и вводимым с клавиатуры градуировочным зависимостям.

Допустимое значение основной относительной погрешности при контроле прочностных характеристик арматуры не более 10 %.

Аппаратное время, затрачиваемое на один замер контролируемых прочностных характеристик арматуры, не превышает 1 мин.

Определение прибором прочностных характеристик термомеханически упрочненной арматурной стали по ГОСТ 10884 производят при откорректированной градуировочной зависимости между измеряемыми информативными параметрами и контролируемыми прочностными характеристиками этой арматурной стали.

Габаритные размеры прибора:

ПРИЛОЖЕНИЕ Б
(информационное)

ФОРМА ЖУРНАЛА

для записи результатов измерения прочностных характеристик арматуры

Прибор типа ___________________№____________

Дата последней проверки прибора _______________

Данные заводского документа о качестве арматурной стали

номер документа о качестве

номинальный диаметр арматурной стали

марка арматурной стали

значения прочностных характеристик, Н/мм 2

номер образца (стержня)

значение информативного параметра

значения прочностных характеристик, Н/мм 2

( )

( )

Ключевые слова: арматура стержневая, горячекатаная и термомеханически упрочненная, прочностные характеристики арматуры; вихретоковый метод контроля, входной контроль, железобетонные конструкции, изготовление и возведение конструкций; средства контроля, градуировочная зависимость, информативный параметр

Источник