какое средство используется для измерения перемычки автосцепки

Шаблоны, применяемые при проверке корпуса автосцепки.

Ширину зева корпуса автосцепки проверяют непро­ходным шаблоном 821р-1 (рис. 10). Шаблон состоит из основания 1, к которому прикрепляются два угольника 2 с упором 3. Основание имеет два закругленных утол­щения радиусом 10 мм, необходимых для установки шаблона при проверке. С этой же целью прикреплены и упоры 3.

Проверяют ширину зева корпуса автосцепки по всей высоте носка большого зуба (рис. 11). Шаблон прикла­дывают одним концом с опо­рами на угольнике и основа­нии к углу малого зуба, а другим подводят к носку большого зуба. Если кромка опоры основания шаблона проходит мимо носка боль­шого зуба, то зев расширен, и корпус необходимо исправ­лять. Ширину зева проверя­ют по всей высоте носка большого зуба, не доходя 15 мм до верхнего и нижнего его обрезов.

Рис. 10. Непроходной шаблон 821р-1.

Длину малого зуба и расстояние между ударной стенкой зева и тяговой поверхностью большого зуба проверяют шаблонами 892р, 893р, 894р в зависимости от вида ремонта подвижного состава.

Шаблон 892р при­меняют при капитальном ремонте вагонов и локомотивов, текущем ремонте ТР-З тепловозов, электровозов и вагонов. Шаблон 893р применяется при де­повском ремонте вагонов; единой технической ревизии ав­тосцепки вагонов скоростных пассажирских поездов; текущем ремонте ТР-2 тепловозов, электровозов. Шаблон 894р применяется после наплавки и обработки тяговых или ударных поверхностей контура зацепления независимо от вида ремонта подвижного состава.

Рис. 11. Проверка корпуса автосцепки шаблонами 827р, 893р, 821 р-1.

Шаблоны 892р, 893р, 894р изготовляют в виде скобы с ручкой. Скоба (рис. 12) образована двумя выступами высотой 32 и 30 мм.

Расстояния l₁ и l₂ в зависимости от вида ремонта приведены ниже:

Шаблон. 892р 893р 894р

Проверяют шаблонами (см. рис. 11) по всей высоте малого и большого зубьев в зоне 80 мм, отсчитанной и вниз от продольной оси корпуса автосцепки. При этой зону тяговой поверхности большого зуба, находящегося против окна, для лапы замкодержателя не проверяют, так как ударная стенка зева имеет ли­тейный уклон. Если ударная стенка зева была наплавлена и обработана, то расстояние от тяговой поверхности большого зуба до ударной стенки необходимо проверить и в этой зоне шаблоном 884р.

Для проверки длины малого зуба скобу шаблона 893р надвигают на малый зуб (см. рис. 11). Длина малого зуба признается правильной, если шаблон не может быть надвинут до упора в боковую поверхность. Малый зуб бракуют, если шаблон надвигается до полного прилегания к его боковой поверхности.

Рис. 12. Шаблон 893р.

Для проверки расстояния между ударной стенкой зева и тяговой поверхностью большого зуба скобу шаблона вводят между тяговой поверхностью большого зуба и ударной поверхностью зева (см. рис. 11). Ширина зева соответствует альбомным, если шаблон не может быть про­двинут до упора ручки шаблона в носок большого зуба. Если шаблон входит между тяговой поверхностью большо­го зуба и ударной поверхностью зева до упора ручки шаблона в носок большого зуба, то голову автосцепки бракуют. При проверках шаблон необходимо располагать параллельно оси автосцепки. Аналогические проверки выполняют шаблонами 892р и 894р.

Контур зацепления автосцепки контролируют проход­ным шаблоном 827р (рис. 13), который состоит из основания 1 и трубы 2, прикрепленной при помощи спе­циальной пробки и гайки к основанию 1. Этим шаблоном проверяют общее очертание контура. Для этого следует пропустить шаблон через контур зацепления автосцепки по всей высоте головы (см. рис. 11) так, чтобы направляю­щая труба располагалась против закруглений перехода перемычек к малому зубу, а плоская часть основания шаблона проходила через зев и охватывала малый зуб.

При свободном проходе шаблона через контур зацепле­ния по всей высоте автосцепка считается годной.

Диаметр и соосность отверстий для валика подъемника в корпусе автосцепки контролируют шаблоном 797р (рис. 14), который имеет цилиндрическую форму длиной 292 мм. Выступ (буртик) в средней части диаметром 53,5 мм делит шаблон на две части (проходную и непроходную). Проходная часть ПР имеет мерительные пробки диаметрами 31 и 49 мм, а непроходная часть НЕ – мерительную пробку диаметром 35 мм. Средний буртик также является непроходной мерительной пробкой.

Рис. 13. Шаблон ПР 827р.

Рис. 14. Проверка диаметра и соосности отверстий для валика подъёмника.

Для проверки соосности отверстий шаблон проходным (ПР) концом вставляют в от­верстие для валика подъемни­ка со стороны малого зуба до упора непроходного буртика в торец прилива вокруг отвер­стия корпуса автосцепки и за­тем поворачивают его вокруг своей оси в отверстиях на 360°. Корпус автосцепки призна­ется годным, если шаблон проходит до упора непроходно­го буртика в торец прилива корпуса и свободно вращается в отверстиях. Корпус бракуют, если проходной конец шаблона не входит в отверстие до упора непроходного буртика торец прилива на корпусе. Шаблон вынимают из кор­пуса и вторично вставляют в отверстие непроходным концом так, чтобы фаска на конце ма­лой непроходной пробки вошла в малое отверстие для валика подъемника. Корпус признается годным, если непроход­ная пробка не входит в малое отверстие для валика подъемника, а большой непроходной буртик не доходит до упора в торец прилива корпуса автосцепки. Если шаблон продвигается в корпус до упора непро­ходного буртика в торец прилива корпуса автосцепки, то корпус бракуют, так как стенки отверстия изношены и их надо наплавлять, а затем подвергать механической обработке.

Для проверки положения отверстия для валика подъемника относительно контура зацепления автосцепки используют шаблон 937р (рис. 15), который изготовлен из листовой стали толщиной 8 мм. К листу 4 прикреплены упор 1, рукоятка 2 и три платика 3.

Рис. 15. Шаблон 937р.

Шаблон вводится в карман корпуса автосцепки так, чтобы платики были плотно прижаты к внутренней стенке кармана со стороны малого зуба и упор касался ударной стенки зева. Затем через большое отверстие в корпусе для валика подъемника (со стороны малого зуба) и через отверстие в шаблоне 937р вставляется шаблон 797р и продвигается в корпус до отказа так, чтобы конец шаблона 797р вошел в малое отверстие в противоположной стенке корпуса. За рукоятку шаблон 937р вытягивают на себя до отказа. Проверяют зазор между упором шаблона и ударной стенкой автосцепки. Положение отверстий признается правильным, если этот зазор составляет не более 4 мм.

Высоту шипа для замкодержателя проверяют шабло­ном 849р, который имеет основание 1 и стержень 2 (рис. 16). Основание выполняется из листовой стали толщиной 6 мм, длиной 313 мм с вырезом в виде ручки, а стержень — в виде валика с прорезью для крепления к основанию. Непроходная часть (высота стержня) шаблона НЕ имеет размер 54 мм, а проходная ПР – 51мм.

Рис. 16. Шабло­н 849р.

Рис. 17. Контроль высоты шипа.

Диаметр и состояние кромки торца шипа для замкодержателя проверяют шаблоном 806р (рис. 18). Шаб­лон состоит из рукоятки 1 и пластины 2. Рукоятку изготов­ляют из стального прутка диаметром 16 мм и длиной 160 мм. Рукоятка на длине 70 мм имеет рифленую по­верхность. На одном конце рукоятки приклепана пластина толщиной 8 мм с вырезами для проверки шипа 3 про­ходным ПР глубиной 17 мм, шириной 31 мм и непроходным НЕ глубиной 13 мм и шириной 27 мм.

Рис. 18. Шаблон 806р.

Проверяют шип 3 при различных положениях шабло­на (рис. 19) от горизонтальной оси (положение I) до вертикального положения (вниз, положение I I), причем шаблон должен всегда плотно прижиматься к торцу шипа основанием проходного или непроходного выреза.

Шип признается годным, если он свободно проходит через проходной вырез и не проходит через непроходной.

Рис. 19. Проверка диаметра шипа.

Рис. 20. Шаб­лон 816р.

Положение передней поверхности шипа для замкодержателя относительно контура зацепления проверяют шаб­лоном 816р (рис. 20). Шаблон состоит из основания 2, к которому прикреплены две направляющие планки 4, два штыря 1 и 3, две опоры 5 и 6 и стрелка 9 на оси 7. Перемещение стрелки ограничивается ограничи­телем 8. Основание, изготовленное из листовой стали тол­щиной 6 мм, имеет контрольные вырезы а и б.

Для проверки положения шипа шаблон вводят в кар­ман корпуса автосцепки и устанавливают так, чтобы опора 5 опиралась сверху на шип для замкодержателя, штыри 5 и 1 прилегали к внутренней стенке малого зуба, а опорные поверхности планок 4 – к стенке зева корпуса. Удерживая шаблон в таком положении, нужно повернуть стрелку 9 так, чтобы мерительная опора 6 уперлась в переднюю боковую кромку шипа для замкодержателя.

Положение передней кромки шипа для замкодержа­теля относительно контура зацепления корпуса автосцепки признается правильным, если острие стрелки 9 рас­полагается в пределах в основании шаблона. Корпус бракуется, если острие стрелки выходит за пределы выреза б в ту или другую сторону.

Положение полочки для верхнего плеча предохрани­теля от саморасцепа в корпусе относительно шипа для замкодержателя и контура зацепления проверяют шабло­ном 834р.

Рис. 21. Шаблон 834р.

Шаблон 834р для проверки положения полочки для верхнего плеча собачки.

Шаблон (рис. 21) состоит из основания 1, вырезан­ного из листовой стали толщиной 7 мм. К основанию прикреплены опора 6 со штырем, штырь 5, две лапки 7. Основание имеет два выреза а и б. Вырез а на нижней кромке имеет углубление шириной 7 мм. С одной стороны плоскости основания при помощи двух валиков 2 крепится движок 10 с двумя вырезами овальной формы, необхо­димыми для перемещения его на валиках. Перемещается ползун в горизонтальной плоскости за рукоятку 9. На противоположном конце ползун имеет специальную губку 3.

К противоположной плоскости основания на оси крепится стрелка 5, имеющая на конце мерительный штырь 4.

Положение полочки для предохранителя проверяют всегда после проверки шипа для замкодержателя, так как в этом случае шип для замкодержателя будет являть­ся базой шаблона.

Для проверки положения полочки шаблон вводят в карман корпуса автосцепки и устанавливают так, чтобы лапки 7 прилегали к стенке зева корпуса, опорные штыри 5 и цилиндрическая часть опоры 6 были прижаты к стенке малого зуба, а другой (прямоугольный) конец опоры б, располагающийся по другую сторону основания шаблона, опирался на верхнюю кромку шипа для замко­держателя. Удерживая шаблон в таком положении, про­двигают от себя ползун 10 до упора его концевой губки 3 в полочку.

Положение полочки относительно контура зацепления признается правильным, если указатель движка 10 рас­полагается в пределах углубления в вырезе а в основании шаблона. После этого движок 10 вы­двигают в крайнее переднее положение и поворачивают стрелку 5 до опоры ее меритель­ного штыря 4 на рабочую по­верхность полочки. Положение полочки относительно шипа для замкодержателя признает­ся правильным, если острие стрелки 5 при этом распола­гается в пределах выреза б основания шаблона.

Толщину перемычки хвосто­вика автосцепки 5 (рис.22) проверяют непроходным шаб­лоном 898р (III) и проходным 46г(II). Проходной шаблон 4бг состоит из стержня 1, пла­стины 3 и мерительной план­ки 4. Для установки шаблона на перемычку имеется ручка 2.

Перемычка считается годной, если шаблон 898р не на­девается на нее полностью до упора в перемычку, а шаб­лон 46Г свободно надевается на перемычку.

Проверка шаблоном 4бг производится после наплав­ки и обработки перемычки или торцевой части хвосто­вика независимо от вида ремонта подвижного состава.

Рис. 22. Проверка толщины перемычки хвосто­вика автосцепки.

Проверка замка автосцепки.При капитальном и деповском ре­монтах вагонов; капитальном, текущем ремонтах ТР-2, ТР-3 тепловозов, электровозов и вагонов замок автосцепки проверяют шаблонами 852р, 899р, 839р, 833р. После исправления направляющего зуба опоры зам­ка независимо от вида ремонта подвижного состава зуб опоры проверяется шаблоном 943р.

Для проверки толщины и внешнего контура замка используют проходной шаблон 852р (рис. 23). Шаблон 1 вырезают из листовой стали толщиной 8 мм. На продоль­ной оси шаблона имеется вырез, который служит для проверки внешнего контура замка. На внешней боковой части шаблона делается вырез шириной 49 мм, который служит для проверки толщины замыкающей части замка после ее ремонта. Замок 2 годен, если он свободно проходит через вырез шаблона 1 (рис. 23).

Рис. 23. Проверки толщины и внешнего контура замка шаблоном 852р.

Толщину рабочей замыкающей части замка 2 проверя­ют шаблоном 899р (рис. 24). Шаблон 1 изготовляют из листовой стали толщиной 8 мм в виде скобы с контрольным вырезом 47 мм. Замок признается годным, если замы­кающая часть его не входит в контрольный вырез шаблона.

Рис. 24. Проверки толщины рабочей замыкающей части замка шаблоном 899р.

Для проверки овального отверстия в замке используют шаблон 839р. Шаблон (рис. 25) состоит из основания 3, на котором укреплены сектор 1 с рукояткой 2, ручка 4, упор 6, угольник 5. Основание выреза­ется из листовой стали толщи­ной 6 мм в виде несимметричной рамки размером 286X210 мм. На узком конце рамки крепится втулка, через которую на оси
пропускается сектор с двумя мерительными выступами: ПР – проходным и НЕ – не проходным.

Рис. 25. Проверка овального отверстия в замке шаблоном 839р.

С противоположной стороны на оси сектора укреплена рукоятка, служащая для поворота сектора при измерениях. Угольник 5, закрепленный не­подвижно на широком конце рамки, является направляю­щим для замыкающей части замка, а упор 6 ограни­чивает перемещение шаблона вдоль замка. Ручка 4 выполнена в виде неравнобокого уголка и предназначена для удобства установки шаблона на замок во время проверки.

Для проверки замка шаблоном 839р необходимо сектор 1 повернуть рукояткой 2 вверх, затем шаблон за ручку 4 положить на замок, лежащий на столе, так, чтобы упор 6 своими оборотными площадками был прижат к торцевой поверхности замка, угольник 5 к горизонтальной, основание шаблона по всей длине прилегало к боковой поверхности, а мерительный сектор вошел в овальное отверстие замка. Плотно удерживая шаблон на поверхности замка, следует повернуть за рукоятку 2 сектор / по часовой стрелке и наблюдать за продвижением сначала проходной ПР, а затем непро­ходной НЕ мерительных частей сектора

Замок признается годным, если проходная ПР мери­тельная часть сектора свободно проходит мимо кромки 7 овального отверстия замка, не отжимая упор и угольник от базовых мест замка, а непроходная НЕ меритель­ная часть упирается в кромку отверстия раньше, чем рукоятка сектора будет направлена вертикально вниз.

Заднюю кромку овального отверстия замка бракуют, если проходная часть мерительного сектора не поворачивается и упирается в кромку овального отверстия, а также, если непроходная часть сектора свободно повора­чивается в овальном отверстии.

Положение шипа замка и его диаметр проверяют шаблоном 833р. Шаблон (рис. 26, а) состоит из основа­ния 5, к которому крепят угольник 1, гребенку 3, два стакана (ПР – проходной 4 и НЕ – непроход­ной 2). Основание изготовляют из листовой стали толщи­ной 6 мм. Стальной угольник укреплен к основанию так, чтобы угол между его рабочей (опорной) поверхностью и плоскостью основания составлял 73° 45′. Стальная гре­бенка имеет ПР – проходной и НЕ – непроходной высту­пы. Расстояние между опорной кромкой угольника и проходным выступом гребенки должно быть 103±0,1 мм, а непроходным 98±0,1 мм. Внутренний диаметр проходно­го стакана равен 23 +01 мм, а непроходного 20,5+01 мм.

Положение шипа замка определяют расстоянием от торцовой поверхности замка до задней боковой кромки шипа. Для проверки этого расстояния шаблон надвигают на замок сверху так, чтобы опорная поверхность угольни­ка 1 была прижата к торцовой поверхности замка, а основание шаблона прилегало к боковой поверхности замка (рис. 26, б). Замок признается годным, если при перемещении шаблона вниз проходная часть гребенки 3

Рис. 26. Проверка положения шипа замка и его диаметр шаблоном 833р.

проходит мимо шипа, а непроходная не проходит (положе­ние I). Если непроходная часть гребенки проходит (положение III), а проходная не проходит (положение II), то шип расположен неправильно.

Диаметр шипа замка проверяют непроходным и про­ходным стаканами этого шаблона. Шип считается годным, если проходной стакан свободно надевается на него до упора торцом в замок у основания шипа, а непроходной — не надевается или надевается частич­но так, что торец шипа не выступает за верхнюю кромку кольца непроходного стакана.

Замкодержательпроверяют шаблонами 841 р, 826р, 916р.

Шаблоном 841р контролируют толщину замкодержателя и ширину его лапы. Шаблон изготовляют из листовой стали толщиной 6 мм в виде рамки с фигурным вырезом. Он состоит из основания 1 и приклепанного к нему угольника 2 (рис. 27). Угольник приклепывают к основанию в месте специального выреза шириной 73 мм, глубиной 40 мм.

Толщину замкодержателя и возможные изгибы прове­ряют путем надевания шаблона на замкодержатель вначале вырезом, охватывающим противовес и стенку замкодержателя. Шаблон должен пройти до верхней плоскости лапы (положение I), а затем его поворачи­вают наклонно (положение II) так, чтобы лапа замко­держателя вошла в соответствующий вырез шаблона. Замкодержатель признается годным, если он свободно проходит через проходной вырез шаблона. Затем контро­лируют ширину лапы замкодержателя непроходным выре­зом. Для этого шаблон надвигают на замкодержатель так, чтобы рабочая поверхность лапы замкодержателя была параллельна кромке шаблона и упиралась в уголь­ник. Лапа не должна входить в непроходной вырез шаблона.

Рис. 27. Контроль толщины замкодержателя и ширины его лапы шаблоном 841р.

Противовес, расцепной угол и овальное отверстие замкодержателя проверяют шаблоном 826р (рис. 28).

Рис. 28. Шаблон 826р.

Шаблоном контролируют расстояние от передней боко­вой кромки отверстия до упорной поверхности противовеса замкодержателя. Для этого замкодержатель навешивают на опору 9 так, чтобы противовес его был направлен вниз. Поворачивая замкодержатель по часовой стрелке, подводят противовес к сухарю 12. Замкодержатель призна­ется годным, если упорная поверхность противовеса проходит мимо проходной части сухаря 12 и не проходит мимо непроходной его части. Замкодержатель не годен, если противовес упирается в проходную часть сухаря или проходит мимо непроходной его части.

Для проверки высоты угла противовеса замкодержа­тель навешивают овальным отверстием на опору 9 и укладывают в шаблон так, чтобы лапа eго прилегала к угольнику 6, а боковая поверхность замкодержателя была прижата к поверхности опоры 9 и планке 3. Затем подвижную планку 10 поворачивают по часовой стрелке, подводя сухарь 11 к углу противовеса замкодержателя. Высота угла противовеса замкодержателя признается правильной, если проходная часть сухаря 11. проходит мимо угла противовеса, а непроходная часть упирается в его угол. Замкодержатель не годен, если проходная часть сухаря 11 упирается в угол противовеса или, наоборот, если непроходная часть сухаря свободно проходит мимо противовеса. Расцепной угол замкодержателя контролируют сле­дующим образом: не меняя положения замкодержателя после проверки высоты угла противовеса, подвижную планку 14 поворачивают против часовой стрелки, приб­лижая к расцепному углу. Расцепной угол признается правильным, если проходная часть сухаря 13, укреплен­ного на конце планки 14, проходит мимо расцепного угла, а непроходная часть сухаря не проходит. Замкодержатель не годен, если проходная часть сухаря 13 упирается в расцепной угол или, наоборот, если непро­ходная часть сухаря проходит мимо расцепного угла. Ширину и длину отверстия замкодержателя проверяют пробками 1 и 7. При проверке пробкой 1 отверстие признается годным, если замкодержатель свободно наде­вается на верхнюю удлиненную часть пробки, проходит по всей длине отверстия через промежуточный стержень пробки и свободно надевается на нижнюю проходную часть, доходя до упора в непроходную часть этой пробки. При проверке непроходной пробкой 7 отверстие признается годным, если замкодержатель не надевается на указанную пробку. Замкодержатель не годен, если он не удовлетворяет хотя бы одному из указанных выше требований.

Наружное очертание замкодержателя контролируют шаблоном 916р (рис. 29). Шаблон представляет со­бой основание 12 в виде стальной пластины толщиной 6 мм с вырезом 6 под наружное очертание противовеса, установленной на трех стойках 9. К основанию приклепа­ны: овальный сухарь 4, угольник 5, ограничитель 7, мерительная стойка 8, сухарь 10, сектор 11. На валике 3 закреплена петля 2 с призмой 1. Петля с призмой может свободно поворачиваться в рабочее положение (показано стрелкой).

Для проверки на шаблон укладывают замкодержатель, который признается годным, если его боковая стенка плотно лежит на основании шаблона, а профильная призма своим выступом с касается упора в или зазор между ними не превышает 1 мм.

Рис. 29. Шаблон 916р.

Предохранитель замка. Общее очертание предохра­нителя замка, толщину и длину его верхнего плеча, диаметр отверстия для навешивания на шип замка контролируют шаблоном 800р.

Шаблон (рис. 30) состоит из основания 3, выполнен­ного из стального листа толщиной 4 мм на трех опорах 12. Основание имеет непроходной вырез 1, фигурный вырез 4 к прямолинейный проходной вырез 8. К основанию прикре­плены опорный шип 5 на обойме, шип 7 и непроходная пробка 11, сухарь 6.

Рис. 30. Шаблон 800р.

В специальные втулки 9 вставлен подвижный валик 10 с рукояткой 2.

Этим шаблоном можно одновременно проверять общий контур, отверстие для навешивания на шип, фаску отверстия со стороны прилегания предохранителя к замку. Для этого предохранитель надевается отверстием на шип 5, укрепленный в обойме, и пропускается через фигурный вырез 4 в основании шаблона до упора в осно­вание шипа. Предохранитель признается годным, если он проходит через вырез в основании шаблона, доходит до упора в основании шипа и располагается при этом заподлицо или ниже верхней плоскости листа основания шаблона.

Для контроля толщины и прямолинейности верхнего и нижнего плеч предохранителя замка предохранитель вставляют в прямолинейный вырез шаблона, пропускают через отверстие подвижный валик 9 и поворачивают вокруг этого валика в обе стороны так, чтобы верхнее и нижнее плечи его проходили полностью в соответствую­щие вырезы в основании шаблона. Предохранитель зам­ка считают годным, если верхнее и нижнее плечи его проходят полностью через вырез в листе основания шаблона.

Диаметр отверстия проверяют непроходной пробкой 11. Предохранитель признается правильным, если он не надевается на непроходную пробку или надевается частич­но, не доходя до упора в лист основания шаблона.

Для контроля длины верхнего плеча предохранителя его отверстием надевают на шип 7 шаблона и повора­чивают вокруг этого шипа, надвигая нижним углом торцовой поверхности верхнего плеча на сухарь 6. Предохранитель замка считается годным, если кромка торцовой поверхности верхнего плеча его проходит мимо проходной части сухаря и не проходит мимо непроходной части. Высоту торцовой поверхности верхнего плеча предо­хранителя замка контролируют непроходным вырезом 1 в основании шаблона. Предохранитель замка признается годным, если торцовая часть его верхнего плеча не входит в непроходной вырез до упора в заднюю стенку выреза. Предохранитель замка бракуют, если он не удовлетворяет хотя бы одному из перечисленных выше требований.

Подъемник механизма.Для проверки валика подъем­ника механизма автосцепки используют шаблон 919р.

С помощью этого шаблона проверяют толстую и тонкую цилиндри­ческие части стержня, их диаметр, длину толстой ци­линдрической части, квадратную часть стержня и глубину паза для запорного болта.

Шаблон изготовляют из стальной пластины толщиной 8 мм. К основанию / шаблона (рис. 31) прикреплены две проходные втулки 3 и 4, контрольный буртик 2. Основание имеет по периметру четыре выреза (не­проходные с размерами 27,5; 45,5; 43 мм и проходной 46 мм).

Общее очертание валика подъемника и фаски балан­сира и одновременную проверку диаметра толстой и тонкой цилиндрических частей контролируют проходными втулками 3 и 4 шаблона. Валик подъемника признается годным, если он свободно вставляется во втулки и поворачивается по часовой стрелке так, чтобы балансир проходил мимо выреза шаблона.

Рис. 31. Шаблон 919р.

Размеры квадратной части стержня валика проверяют отверстием 5 и непроходным вырезом 27,5 мм. Если квадратная часть стержня проходит в отверстие 5 и не проходит в непроходной вырез, валик годен.

Подъемникпроверяют шаблоном 847р (рис. 32), кото­рый представляет собой плоское, основание 1 с четырьмя опорами 2. Основание стальное, толщиной 6 мм. В его средней части имеются вырез 5, необходимый при измере­ниях, и круглое технологическое отверстие. К основанию на заклепках укреплена фигурная обойма 4. Обойма имеет сложную форму — два выступающих ограничителя соединены подковообразной плоской скобой. Проходная пробка 6 в виде параллелограмма высотой 55 мм укреплена на оси, а другая 9 высотой также 55 мм — неподвижная. Рядом с ней на основании крепится непроходная пробка 10 высотой 15 мм. С противополож­ного конца основания крепятся стойка 7 и сухарь 8. Сухарь имеет два выреза: проходной ПР и непроходной НЕ. Этим шаблоном контролируют толщину подъемника (проходным вырезом 5 в основании). Подъемник признается годным, если он полностью проходит через вырез в основании.

Рис. 32. Шаблон 847р.

Для проверки внешнего очертания толстого и тонкого пальцев подъемника и правильности положения их отно­сительно квадратного отверстия и одновременной провер­ки размеров квадратного отверстия подъемник надева­ется на проходную пробку 9 шаблона и, если пальцы подъемника входят в обойму 4 до прилегания подъемника к плоскости основания, подъемник признается годным.

При контроле размеров квадратного отверстия подъем­ник не должен надеваться на непроходную пробку 10 или надеваться частично, но не доходить до прилегания к основанию шаблона.

Толщину буртика подъемника проверяют проходной выемкой 3 в основании шаблона. Подъемник признается годным, если буртик его входит в проходную выемку 3 в основании шаблона до прилегания подъемника к кромке выемки.

Для проверки длины тонкого пальца подъемника подъемник устанавливают квадратным отверстием на под­вижную пробку 6 и поворачивают так, чтобы палец подъемника приближался к сухарю 8. Подъемник признается годным, если тонкий палец его проходит мимо проходной части ПР сухаря и не проходит мимо непроходной НЕ части этого сухаря.

Толщину подъемника по толстому пальцу контроли­руют непроходной стойкой 7. Подъемник, установленный на подвижную пробку 6, вращают до упора толстого паль­ца в непроходную стойку 7. Подъемник признается годным, если при этом толстый палец его не входит под шляпку непроходной стойки. Подъемник бракуют, если он не удовлетворяет хотя бы одному из перечисленных требований.

Поглощающие аппараты.Аппараты Ш-1-Т, Ш-1, Ш-2-Т, Ш-2-В при капитальном ремонте вагонов разби­рают. При всех других видах ремонта подвижного состава разбирают только неисправные поглощающие аппараты, имеющие неисправности; трещины или отколы в корпусе или других деталях, толщину стенки гор­ловины корпуса поглощающего аппарата менее 14 мм,

Высоту аппарата менее 568 мм (прове­ряют специальным шаблоном), просев­шие пружины.

Для сборки не допускаются корпуса аппаратов, если толщина стенок горловины менее 18 мм при капитальном ремонте подвижного состава и 16 мм при всех остальных видах ремонта. Поглощающие ап­параты с трещинами или откол, не ремонтируют. Трещины заваривают при условии, что после разделки их суммарная длина не превышает 120 мм.

Для определения неисправностей нажимного конуса его кладут на стол скошенными плоскостями вверх и устанавливают шаблон 611р. При этом шаблон должен плотно прилегать своими стойками к столу, а зазор между скошенной плоскостью конуса и опущенным движком шаблона должен быть не более 3 мм. Затем проверяют наличие трещин на поверхности конуса. Нажимной конус с трещинами к сборке не допуска­ется.

Фрикционные клинья, имеющие трещины или отколы, а также изношенные по краям стенки ниже установлен­ной нормы бракуют. Нажимную шайбу с износом более 5 мм, стяжной болт с таким же износом и резьбовой частью менее 35 мм бракуют. Стяжной болт обязательно проверяют на дефектоскопе. Осматривают внутреннюю и наружную пружину, проверяют высоту пружин и наличие трещин или отколов на оттянутых концах. Не допускают­ся к сборке пружины высотой в свободном состоянии менее 390 мм (наружная), 362 мм (внутренняя) для аппаратов Ш-1-Т и Ш-1-ТМ; 352 мм (наружная), 375 мм (внутренняя) для аппаратов Ш-2-Т.

Поглощающие аппарата типа ЦНИИ-Нб (для пасса­жирских вагонов) перед разборкой сжимают на прессе (стенде) так же, как и грузовые. Полную разборку этих аппаратов производят также после отвинчивания стяжно­го болта. Снимают конус, фрикционные клинья, нажим­ную шайбу вынимают из горловины корпуса пружины (большая — наружная и малая — внутренняя). Затем горловину отделяют от основания корпуса, снимают че­тыре боковые пружины и вынимают четыре стержня, потом снимают четыре боковые и большую внутреннюю пружины. Детали осматривают и прове­ряют шаблонами или измеритель­ным инструментом. Не допускают к сборке горловину корпуса, имею­щую толщину стенок менее 16 мм, фрикционные клинья с толщиной стенок по краям менее-17 мм, на­жимной конус с износом более 3 мм, нажимную шайбу с износом более 5 мм. Пружины проверяют по высоте. Большие пружины (горловины и основания) должны быть по высоте не менее 210 мм, а внутренняя пружина фрикцион­ной части и большие верхние угло­вые – не менее 188 мм. Малые (нижние) угловые пружины должны быть высотой не менее 86мм. Излом оттянутого конца малой пружины допускает­ся не более 1/3 окружности.

На основании аппарата так же, как и на горловине корпуса, опорные места под пружины не должны иметь износа более 2 мм. Этот износ для стержней в основа­нии аппарата должен иметь диа­метр не более 71 мм. Стержень направляют в ремонт, если длина утолщенной цилиндрической части его будет менее 48 мм, диаметр менее 60 мм. Стяжной болт длиной менее 418 мм с износом более 5 мм и резьбовой частью более 35 мм также направляют в ремонт. При сборке аппарата для предотвращения перекоса горловины относительно основания необходимо подбирать комплекты угловых пружин так, чтобы разность высот свободных пружин не превышала 2 мм.

Поглощающие аппараты Р-П2, Р-П4, применяемые на пассажирских и рефрижераторных вагонах, разби­рают при помощи гидравлического пресса.

Трещины и изломы в корпусе, в нажимной и промежуточной плитах не допускаются. Резинометаллические элементы не должны иметь наружных поврежде­ний: надрывов, выровов, местных отслоений от края арматуры на глубину более 50 мм (просроченный срок годности резины не является причиной браковки резинометаллических элементов). Опрессовку резинометаллических элементов выполняют на разборочном стен­де с использованием специальной подставки размером 600x800x10 мм под нагрузкой 60 тс в течение 3 мин. Опрессовку повторяют 3 раза. При обжатии сразу пяти элементов деформация не должна превышать 46 мм, а четырех – 37 мм. Элементы, не выдержавшие испытания опрессовкой, бракуют.

Тяговый хомут, клин, упорная плита и поддерживаю­щие болты и планка.Поступившие в ремонт тяговые хомуты тщательно осматривают и при обнаружении неисправностей и износов сверх допустимых норм ремон­тируют. Не подлежат ремонту только те хомуты, у которых толщина тяговой полосы в изношенном месте менее 20 мм, ширина в наиболее изношенном месте менее 95 мм, толщина изношенной перемычки менее 45 мм, трещины в задней опорной части, выхо­дящие на тяговую полосу, трещины в углу соедини­тельной планки, выходящие на тяговую полосу, и трещины в верхней или нижней тяговой полосе независимо от её величины и места расположения. Расстояние от перед­ней кромки отверстия для клина до опорной поверхности задней части хомута (длина хомута) контролируют шабло­ном 920р. Это расстояние должно быть не менее 774 мм и не более 778 мм.

Если указанное расстояние (при исправной перемычке) превышает допускаемый при измерении шаблоном зазор более 3 мм при капитальном и более 5 мм при всех остальных видах ремонта подвижного состава, то опорную поверхность наплавляют, а затем подвергают механи­ческой обработке.

Толщина перемычки должна быть не менее 58 мм и не более 62 мм. Перемычку отверстия для клина тягового хомута наплавляют в местах износа, когда ее толщина в составляет менее 50 мм. Болты, поддерживающие клин тягового хомута и изно­шенные более чем на 1 мм по диаметру, при капитальном ремонте подвижного состава заменяют. При всех осталь­ных видах ремонта заменяют болты с износом более 2мм. Во всех случаях болты, имеющие трещины, а также длинную нарезную часть, которая выходит на их рабочую поверхность, расположенную между ушками тягового хо­мута, заменяют. Длина болта должна быть 145±3 мм. Клин тягового хомута тщательно осматривают, прове­ряют дефектоскопом и замеряют изношенные места. При наличии трещин независимо от размеров и места расположения клин бракуют. Не разрешается ставить на подвижной состав клин, если он имеет изгиб более 3мм, толщину менее 30 мм в наиболее протертом месте, а ширину в любом сечении менее 91 мм при капитальном ремонте подвижного состава и менее 89 мм при остальных видах периодического ремонта. Неисправный клин тягово­го хомута бракуют.

Упорную плиту проверяют и замеряют ее толщины. Плиту, имеющую трещины, бракуют независимо от их расположения и величины. Толщина плиты в средней части должна быть не менее 55 мм при капитальном ремонте подвижного состава и не менее 53 мм при всех остальных видах периодического ремонта.

Передние и задние угольники осматривают на подвиж­ном составе без снятия. Износ или перекос опорных поверхностей упоров не более 3 мм допускается без исправ­ления. Поверхности с большим износом (более 5 мм) восстанавливают наплавкой или приваркой планки соот­ветствующих размеров. Расстояние между передним и зад­ним упорами должно быть 622 – 625 мм, между боко­выми гранями упорных поверхностей (в направлении между стенками хребтовой балки) не менее 205 мм и не более 220 мм у передних упоров и соответственно не менее 166 мм и не более 220 мм у задних.

Износ поддерживающей планки по толщине допуска­ется не более 4 мм. Трещины поддерживающей планки заваривать не разрешается.

Проверка автосцепки.Для проверки подвижности валика подъемника валик поворачивают несколько раз до отказа. При этом он должен свободно вращаться и возвращаться в исходное положение. У правильно собранной автосцепки все детали механизма должны занимать положение, предусмот­ренное чертежами. Контур зацепления собранной авто­сцепки проверяют шаблоном 828р. Шаблон перемещают по всей высоте корпуса автосцепки так, чтобы плоскость шаблона была перпендикулярна ударной стенке зева. Зазор между шаблоном и проверяемой поверхностью не контролируют.

Автосцепка признается годной, если шаблон проходит свободно по всей высоте головы. При этом лапа замкодержателя должна быть прижата в корпус. Действие предохранителя замка от саморасцепа контролируют шаблоном 820р, который устанавливают в зеве собранной автосцепки так, чтобы он ребром со стороны выреза 27 мм нажимал на лапу замкодержателя, а своим листом прилегал к носку большого зуба. При этом упоры должны прижиматься к ударной стенке зева. Предохра­нитель считается годным, если в указанном положении шаблона замок от нажатия на него рукой уходит внутрь кармана корпуса только до упора предохранителя в противовес замкодержателя. Если же замок уходит внутрь кармана полностью, то механизм неисправен.

Положение противовеса замкодержателя проверяют при выходе его лапы в зев на 35 мм. В этом случае противовес должен находиться не выше полочки корпуса, что означает выключенное положение предохранителя от саморасцепа. Это необходимо для того, чтобы при сцеп­лении автосцепок не произошло преждевременного вклю­чения предохранителя, т. е. подъема противовеса замко­держателя выше полочки корпуса. Для этого нажимают на лапу замкодержателя ребром со стороны выреза 35 мм (проходного). В этом случае шаблон должен быть прижат к носку большого зуба упорами к зеву. Механизм считается годным, если при нажатии на торец замка он полностью беспрепятственно уходит в карман корпуса автосцепки.

Надежность удержания замка в расцепленном поло­жении у натянутых автосцепок проверяют при выходе лапы займодержателя в зев на 25 мм. Для этого на лапу нажимают ребром шаблона со стороны выреза глубиной 25 мм с надписью.

Проверка расцепления. Удерживая шаблон в этом положении, поворотом валика подъемника уводят замок до отказа внутрь кармана корпуса, а затем валик освобождается. Автосцепка признается годной, если замок удерживается в верхнем (расцепленном) положении до тех пор, пока лапа замкодержателя не будет освобождена от нажатия шаблоном. После удаления шаблона все детали механизма должны беспрепятственно возвращаться в свое положение.

Для проверки возможности расцепления автосцепки в сжатом поезде, т, е. когда лапа замкодержателя вжата в корпус заподлицо со стенкой зева, на лапу нажимают прямолинейным ребром шаблона. Это ребро должно по всей длине прилегать к ударной стенке зева автосцепки, а рамки шаблона – к носку большого зуба. Удерживая шаблон в таком положении, нео6ходимо повернуть валик подъемника и поставить механизм в расцепленное положение, одновременно наблюдая за плот­ностью прилегания ребра шаблона к ударной стенке зева. Автосцепка признается годной, если замок свободно уходит из зева и лапа замкодержателя при этом не отжимает шаблон от стенки зева.

Уход замка от кромки малого зуба при включенном предохранителе проверяют шаблоном 787 (рис. 33) вместе с шаблоном 820р. Автосцепка считается исправной, если при нажатии проходной стороной шаблона (с цифрой 7) за­мок уходит в корпус настолько, что уступ шаблона касается ударной поверхности малого зуба (рис. 33, а). Если между ним и шаблоном остается зазор, то автосцеп­ку бракуют (рис. 33, б). Автосцепка считается годной, «ели при нажатии непроходной стороной шаблона (с цифрой 16) перемещение замка в корпус прекратится ранее, чем уступ шаблона дойдет до малого зуба (рис. 33, в).

Рис. 33. Проверки ухода замка от кромки малого зуба при включенном предохранителе шаблоном 787 вместе с шаблоном 820р.

При упоре уступа непроходной стороной шаблона в малый зуб автосцепку бракуют (рис. 33, г). Проверка производится по всей высоте вертикальной площадки торца замка. Затем проверяют расстояние от вертикальной кромки малого зуба до кром­ки замка в нижнем свободном положении, которое должно составлять 2 – 8 мм. Расстояние от кромки замка до кромки лапы замкодержателя по горизонтали должно быть не менее 20 мм.

После проверки автосцепки шлифовальной машинкой зачищают место для постановки клейм. Автосцепку снимают со стенда и окрашивают в черный цвет, кроме внутренней поверхности зева.

Источник