какое допустимое количество одиночных дефектов на периметре стыка трубопровода sdr11 110х10

Приложение С. Критерии оценки качества группы дефектов (Извлечение из методики ультразвукового контроля качества сварных стыковых соединений полиэтиленовых газопроводов АО «ВНИИСТ») (рекомендуемое)

Критерии оценки качества группы дефектов
(Извлечение из методики ультразвукового контроля качества сварных стыковых соединений полиэтиленовых газопроводов АО «ВНИИСТ»)

Несплавления, цепочки и скопления пор, включений

Поры, механические включения (примеси)

Откройте актуальную версию документа прямо сейчас или получите полный доступ к системе ГАРАНТ на 3 дня бесплатно!

Если вы являетесь пользователем интернет-версии системы ГАРАНТ, вы можете открыть этот документ прямо сейчас или запросить по Горячей линии в системе.

Источник

СП 42-103-2003:Приложение С.

ПРИЛОЖЕНИЕ С (рекомендуемое)

КРИТЕРИИ ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА ГРУППЫ ДЕФЕКТОВ

(Извлечение из методики ультразвукового контроля качества сварных стыковых соединений полиэтиленовых газопроводов АО «ВНИИСТ»)

Несплавления, цепочки и скопления пор, включений

Условное обозначение труб SDR11

Критерии оценки качества

Максимально допустимая площадь, мм 2

Диаметр плоскодонного отверстия, мм

Условная протяженность дефекта, мм

Допустимое количество дефектов на периметре стыка, мм

Критерии оценки качества

Условное обозначение труб SDR17,6

Максимально допустимая площадь, мм 2

Диаметр плоскодонного отверстия, мм

Протяженность дефекта, мм

Допустимое количество дефектов на периметре стыка, мм

Поры, механические включения (примеси)

Критерии оценки качества

Условное обозначение труб SDR11

Максимально допустимая площадь, мм 2

Диаметр плоскодонного отверстия, мм

Условная протяженность дефекта, мм

Допустимое количество дефектов на периметре стыка, мм

Критерии оценки качества

Условное обозначение труб SDR17,6

Максимально допустимая площадь, мм 2

Диаметр плоскодонного отверстия, мм

Протяженность дефекта, мм

Допустимое количество дефектов на периметре стыка, мм

Примечания (к таблицам С.1-С.4):

1. Максимально допустимая площадь определяется по формуле 0,00075 SП/ K; диаметр плоскодонного отверстия в СОП определяется из выражения , где S- толщина стенки трубы, мм; D- диаметр трубы, мм; П- периметр трубы, мм; K- поправочный коэффициент: для SDR17,6 K=1,0; для SDR11

2. Следует различать два понятия: условная протяженность дефекта Lупи длина дефекта L. Условная протяженность дефекта является амплитудно-временной характеристикой ультразвукового контроля и прямо пропорциональна длине дефекта: L=LупK. Условная протяженность дефекта измеряется по длине дефектной зоны между крайними положениями УЗ-преобразователя, при которых амплитуда эхо-сигнала достигает поискового уровня чувствительности.

Источник

Будь умным!

Работа добавлена на сайт samzan.ru: 2015-07-10

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>РЕФЕРАТ на тему:

;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>Полиэтиленовые газопроводы. Дефекты.

;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>Ультразвуковой контроль сварных соединений.

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>Москва 2014

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>Введение 3

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>контроля 9

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>контроля 12

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>Заключение 18

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>Список использованной литературы 19

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>Крупнейшие мировые операторы трубопроводных сетей отмечают, что основная угроза целостности полиэтиленового трубопровода, помимо повреждения третьей стороной, – плохое качество сварных швов. Очевидно, что соединения – это наиболее уязвимое место в любой технической системе. Осевое напряжение или напряжение при изгибе, образовавшиеся в результате теплового расширения или сжатия, или перемещение грунта повышают риск повреждения некачественных соединений.

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>Как показали результаты исследований некоторых европейских производителей фитингов, в 40% случаев причиной некачественной сварки является невыполненная или выполненная ненадлежащим образом зачистка труб перед сваркой, в 20% – чрезмерная зачистка, в 6% – загрязнение в зоне сварки и в 6-9% – отсутствие позиционера при сварке. Итог этих изысканий неутешителен: в 75% случаев возникновение дефектных стыков обусловлено грубейшим нарушением технологии сварки или низкой культурой производства работ.

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>В процессе сварки полиэтилен нагревается до температуры плавления кристаллической фазы и становится вязкоупругим. В таком состоянии под воздействием давления длинноцепочечные молекулы полиэтилена могут расцепляться, высвобождаться и перемещаться относительно друг друга. На этом этапе можно соединять друг с другом два расплава. В процессе соединения молекулы расплавов начинают перемешиваться, сближаться друг с другом и соединяться. В процессе охлаждения подвижность цепей снижается, молекулы прекращают расцепление, кристаллическая структура восстанавливается, и материал затвердевает снова. Шов, получаемый при сварке плавлением, может обладать такой же прочностью, как и исходный материал.

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>Для успешного соединения полиэтиленовых труб с помощью данных методов необходим строгий контроль параметров и условий сварки. Для удовлетворения требованиям безопасности газоснабжения соединения должны быть абсолютно надежными.

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>Чистая поверхность без загрязнений – основной и самый важный фактор создания качественного шва между двумя соединяемыми поверхностями. Загрязнение ухудшает целостность сварного соединения, а посторонние включения могут действовать как области концентрации напряжения, что является предпосылкой для растрескивания под напряжением.

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>Учитывая, что соединение полиэтиленовых труб, как правило, выполняется в полевых условиях, где постоянно присутствует угроза загрязнения, подготовку необходимо проводить с особой тщательностью. В данных обстоятельствах загрязнение представляется основным предметом внимания при оценке целостности соединения. Ниже перечислены виды загрязнений, которые негативно влияют на целостность полиэтиленового соединения:

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>- сильные загрязнения, такие как отложения грязи, почвы или смолы на поверхности трубы;

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>- незначительные загрязнения, например пыль;

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>- жировые или масляные следы, появившиеся от соприкосновения соединяемых поверхностей с загрязненной тканью или руками;

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>- окисление поверхности в результате воздействия атмосферного воздуха;

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>- эрозия поверхности в результате длительного воздействия ультрафиолетового излучения (например, хранение на улице более 12 месяцев);

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>- влажность или вода на поверхности.

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>Все технологии сварки требуют принятия надлежащих мер, для того чтобы предотвратить загрязнение сварного соединения и защитить его от воздействия внешней среды. Для этого необходимо обязательно использовать водонепроницаемую подстилку и навесы.

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>Более того, на трубах должны быть установлены концевые пробки, чтобы избежать попадания воды и защитить от охлаждения ветром, которое может вызвать колебания температуры сварки.

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>Типичным разрушением, характерным для сварки встык, является растрескивание под напряжением, возникающее при концентрации напряжения в сварных швах. Вторичные изгибающие напряжения, к которым обычно относятся смещение кромок, неравномерность опор или осей, способствуют распространению трещин вокруг соединения. В результате оно теряет прочность, что приводит к полному разрушению. Скорость распространения трещин зависит от приложенного усилия и может составлять как несколько недель, так и несколько лет, при этом конечный результат – разрушение всего соединения. Возможные потери газа зависят от давления и диаметра трубы и могут оказаться весьма значительными. Существует множество производственных факторов, влияющих на качество сварного соединения. Рассматривая каждый фактор в отдельности, можно описать потенциальное повреждение.

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>Сварочное давление является важным параметром в процессе стыковой сварки, поскольку оно обеспечивает взаимопроникновение расплавов для образования соединения. При слишком высоком давлении весь расплавленный материал будет выдавлен в грат сварного шва, оставив в месте контакта соединяемых поверхностей материал, недостаточно прогретый для качественного сплавления. Слишком низкое давление может привести к недостаточному смешиванию расплавленного материала – в итоге соединение будет некачественным, с низкой прочностью.

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>Ранее значения сварочного давления указывали в специальной таблице, которой была снабжена каждая сварочная машина. В обязанности сварщика входило следить за соблюдением правильных параметров давления, указанных для того или иного материала и диаметра труб. Давление создавалось с помощью гидравлического привода с ручным управлением. Для контроля прилагаемого давления использовался манометр. Неверный выбор уровня давления может быть отнесен к ошибкам сварщика. Он проявляется в увеличении или уменьшении ширины сварочного грата (валик сварного шва). При низком давлении грат будет слишком узким, а при высоком, наоборот, излишне широким.

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>Давление протяжки – это усилие, которое нужно для того, чтобы перемещать трубы, преодолевая трение в сварочном аппарате. Перед тем как выполнять соединение, трубы помещают в аппарат и перемещают с помощью гидравлического привода. До появления автоматических аппаратов сварщик должен был контролировать показатели манометра и регистрировать давление, необходимое для перемещения труб. Давление протяжки следует устанавливать вместе со сварочным давлением, указанным в паспорте аппарата. Трубам разного диаметра и разной длины (6 м, 12 м и более), подлежащим перемещению, соответствует разное давление протяжки, поэтому при выполнении шва его надо каждый раз замерять. В некоторых случаях давление протяжки может быть значительно выше фактического сварочного давления, хотя при точной настройке и использовании рольгангов можно перемещать достаточно длинные трубы с приемлемым давлением протяжки. Неправильное измерение давления протяжки – ошибка сварщика, которая приводит к увеличению или уменьшению размеров валиков сварных швов.

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>Чтобы осуществить сварку полиэтилена, температура на поверхностях, подлежащих соединению, должна быть выше температуры плавления материала (140°C). Температура при стыковой сварке составляет 233°C, этого достаточно для плавки материала, но мало, чтобы вызвать термическое разложение. Недостаточная температура плавления приведет к более высокому коэффициенту вязкости плавления, сопротивлению плавлению и молекулярному смешиванию и в конечном счете ненадлежащему качеству сварного шва.

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>При сварке встык поверхность соединения ограничивается торцами труб, в связи с этим очень важно максимально использовать их площадь. Овальность полиэтиленовых труб обусловлена способом их транспортировки и хранения. Хомуты, которые обычно применяются для захвата труб, позволяют приблизить их форму к круглой, отрегулировав силу зажима на каждой трубе. Овальность трубы, как правило, не рассматривается как серьезная проблема при стыковой сварке, и маловероятно, что она станет причиной преждевременного разрушения соединения, за исключением тех случаев, когда присутствует значительное расхождение в форме труб.

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>Если зачистка торцов выполнена не полностью, концы труб будут неровными, некоторые участки станут окисляться, на них останутся следы грязи и пыли, при контакте с нагревательным элементом начнут образовываться зазоры, из-за которых теплопередача на концах трубы будет неравномерной. Перед тем как выполнить соединение, сварщик должен полностью зачистить торцы труб.

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>Центрирование труб влияет на давление протяжки и термический контакт между трубой и нагревательным элементом. Во-первых, если необходимо выполнить соединение длинных труб и при этом для их перемещения или центрирования не используются рольганги, это требует значительного увеличения давления протяжки. Во-вторых, без центрирования фактический вес труб может изогнуть раму сварочного аппарата и тем самым повысить вероятность возникновения зазора между концами труб и верхней частью нагревательного элемента.

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>В результате увеличивается степень вязкости расплава, кристаллизация начинает происходить еще до момента соединения, что в конечном счете приводит к неполному сплавлению лишенных какого бы то ни было загрязнения, надлежащим образом центрированных и прекрасно очищенных торцов труб. Такое соединение будет непрочным и при изгибе полностью распадется.

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>Типичным разрушением, характерным для сварки встык, является растрескивание под напряжением, возникающее при концентрации напряжения в сварных швах

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>Согласно СП 42-103-2003 сварные соединения полиэтиленовых подвергаются контролю качества. Методы контроля качества сварных соединений подразделяются на обязательные методы, проводимые лабораториями строительно-монтажных организаций, и специальные, которые рекомендуются к использованию отраслевыми испытательными центрами в случае необходимости подтверждения результатов экспресс-методов, проведения углубленных исследований и других целей.

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>Ультразвуковой контроль является обязательным методом при проведении контроля качества сварных соединений. Ультразвуковому контролю подвергаются соединения полиэтиленовых труб, выполненные сваркой нагретым инструментом встык и соответствующие требованиям визуального контроля.

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>Количество сварных соединений, подвергаемых ультразвуковому контролю, следует определять в зависимости от условий прокладки газопровода и степени автоматизации сварочной техники. При неудовлетворительных результатах контроля ультразвуковым методом стыковых соединений полиэтиленовых трубопроводов необходимо провести проверку удвоенного числа стыков на участках, которые к моменту обнаружения брака не были приняты по результатам этого вида контроля. Если при повторной проверке хотя бы один из проверяемых стыков окажется неудовлетворительного качества, то все стыки, сваренные данным сварщиком на объекте, должны быть проверены ультразвуковым методом контроля.

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>К выполнению работ по ультразвуковому контролю допускаются специалисты, имеющие сертификат установленной формы на право проведения контроля не ниже второго уровня квалификации по акустическим методам контроля, а также удостоверение о дополнительном обучении по контролю сварных стыковых соединений полиэтиленовых газопроводов.

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>С помощью ультразвукового контроля должны выявляться внутренние дефекты типа несплавлений, трещин, отдельных или цепочек пор, включений.

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>Дефекты сварных стыковых соединений полиэтиленовых газопроводов по результатам ультразвукового контроля относят к одному из следующих видов:

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>- одиночные (поры, механические включения, примеси);

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>- протяженные (несплавления, трещины, удлиненные поры и включения, цепочки или скопления пор, включений).

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>Оценка качества сварных стыковых соединений полиэтиленовых газопроводов производится по следующим признакам:

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>- максимально допустимой площади дефекта (амплитудный критерий);

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>- по условной протяженности дефекта (амплитудно-временной критерий);

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>- по количеству допустимых дефектов на периметре стыка.

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>В качестве примера представлена таблица с предельно допустимыми размерами и количеством дефектов для трубы ;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>SDR ;color:#000000″ xml:lang=»-none-» lang=»-none-«> ;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>11 » xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>.

;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>Критерии оценки качества

;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>Условное обозначение труб ;color:#000000″ xml:lang=»-none-» lang=»-none-«> ;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>SDR ;color:#000000″ xml:lang=»-none-» lang=»-none-«> ;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>11

;font-family:’Symbol’;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>Æ ;color:#000000″ xml:lang=»-none-» lang=»-none-«> ;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>63 ;color:#000000″ xml:lang=»-none-» lang=»-none-«> ;font-family:’Symbol’;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>´ ;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>5,8

;font-family:’Symbol’;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>Æ ;color:#000000″ xml:lang=»-none-» lang=»-none-«> ;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>75 ;color:#000000″ xml:lang=»-none-» lang=»-none-«> ;font-family:’Symbol’;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>´ ;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>6,8

;font-family:’Symbol’;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>Æ ;color:#000000″ xml:lang=»-none-» lang=»-none-«> ;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>90 ;color:#000000″ xml:lang=»-none-» lang=»-none-«> ;font-family:’Symbol’;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>´ ;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>8,2

;font-family:’Symbol’;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>Æ ;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>110 ;color:#000000″ xml:lang=»-none-» lang=»-none-«> ;font-family:’Symbol’;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>´ ;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>10

;font-family:’Symbol’;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>Æ ;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>125 ;font-family:’Symbol’;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>´ ;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>11,4

;font-family:’Symbol’;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>Æ ;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>140 ;font-family:’Symbol’;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>´ ;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>12,7

;font-family:’Symbol’;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>Æ ;color:#000000″ xml:lang=»-none-» lang=»-none-«> ;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>160 ;font-family:’Symbol’;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>´ ;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>14,6

;font-family:’Symbol’;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>Æ ;color:#000000″ xml:lang=»-none-» lang=»-none-«> ;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>180 ;color:#000000″ xml:lang=»-none-» lang=»-none-«> ;font-family:’Symbol’;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>´ ;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>16,4

;font-family:’Symbol’;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>Æ ;color:#000000″ xml:lang=»-none-» lang=»-none-«> ;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>200 ;color:#000000″ xml:lang=»-none-» lang=»-none-«> ;font-family:’Symbol’;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>´ ;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>18,2

;font-family:’Symbol’;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>Æ ;color:#000000″ xml:lang=»-none-» lang=»-none-«> ;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>225 ;color:#000000″ xml:lang=»-none-» lang=»-none-«> ;font-family:’Symbol’;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>´ ;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>20,5

;font-family:’Symbol’;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>Æ ;color:#000000″ xml:lang=»-none-» lang=»-none-«> ;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>250 ;color:#000000″ xml:lang=»-none-» lang=»-none-«> ;font-family:’Symbol’;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>´ ;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>22,7

;font-family:’Symbol’;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>Æ ;color:#000000″ xml:lang=»-none-» lang=»-none-«> ;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>280 ;color:#000000″ xml:lang=»-none-» lang=»-none-«> ;font-family:’Symbol’;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>´ ;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>25,4

;font-family:’Symbol’;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>Æ ;color:#000000″ xml:lang=»-none-» lang=»-none-«> ;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>315 ;color:#000000″ xml:lang=»-none-» lang=»-none-«> ;font-family:’Symbol’;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>´ ;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>28,6

;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>Максимально допустимая площадь, мм ;vertical-align:super;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>2

;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>0,78

;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>1,09

;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>1,58

;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>2,37

;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>3,05

;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>3,08

;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>5,0

;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>5,56

;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>6,82

;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>8,68

;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>13,36

;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>16,75

;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>21,22

;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>Диаметр плоскодонного отверстия, мм

;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>1,1

;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>1,3

;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>1,7

;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>1,8

;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>2,1

;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>2,3

;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>2,6

;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>3,0

;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>3,3

;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>3,4

;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>3,7

;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>4,2

;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>4,7

;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>Условная протяженность дефекта, мм

;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>10

;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>10

;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>20

;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>20

;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>30

;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>30

;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>30

;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>30

;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>30

;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>30

;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>30

;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>30

;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>30

;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>Допустимое количество дефектов на периметре стыка, мм

;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>3

;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>3

;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>2

;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>3

;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>2

;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>2

;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>2

;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>3

;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>3

;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>3

;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>4

;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>4

;color:#000000″ xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>5

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>В случае определения разных значений условной протяженности дефекта при контроле сварного шва с двух его сторон оценка качества производится по большему из них.

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>Результаты ультразвукового контроля оформляют в виде протокола проверки сварных стыков газопровода ультразвуковым методом. В него входит указание маркировки труб, тип ультразвукового дефектоскопа, его рабочая частота, условия проведения испытаний, температура испытаний, номер стыка, сварщик, угол ввода луча, браковочная чувствительность, описание дефектов и оценка стыка.

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>Ультразвуковые волны представляют собой упругие колебания материальной среды, частота которых лежит за пределами слышимости в диапазоне от 20 кГц (волны низкой частоты) до 500 МГц (волны высокой частоты).

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>Ультразвуковые колебания бывают продольные и поперечные. Если частицы среды перемещаются параллельно направлению распространения волны, то такая волна является продольной, если перпендикулярно-поперечной. Для отыскания дефектов в сварных швах используют в основном поперечные волны, направленные под углом к поверхности свариваемых деталей.

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>Ультразвуковые волны способны проникать в материальные среды на большую глубину, преломляясь и отражаясь при попадании на границу двух материалов с различной звуковой проницаемостью. Именно эта способность ультразвуковых волн используется в ультразвуковой дефектоскопии сварных соединений. Ультразвуковые колебания могут распространяться в самых различных средах — воздухе, газах, дереве, металле, жидкостях. Для выявления мелких дефектов в сварных швах следует пользоваться коротковолновыми ультразвуковыми колебаниями, так как волна, длина которой больше размера дефекта, может не выявить его.

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>Основным документом в России по ультразвуковому контролю сварных швов является ГОСТ 14782-86, в котором подробно описаны стандартные образцы (эталоны) СО-1, СО-2 (СО-2А), СО-3 и СО-4 и стандартные образцы предприятия, необходимые для настройки дефектоскопа, а также их параметры для их изготовления. Объёмы контроля и нормы оценки качества сварного соединения устанавливаются различными нормативными документами в соответствии с требованиями прочности к конкретной сварной конструкции. На предприятиях, изготавливающих особо ответственные изделия, а также различными надзорными органами могут выпускаться собственные методические материалы для оценки качества сварных швов.

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>При проведении ультразвукового контроля следует применять оборудование, сертифицированное в установленном порядке и одобреное Госгортехнадзором России, а именно:

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>- ультразвуковые эхо-импульсные дефектоскопы общего назначения отечественного или зарубежного производства, рассчитанные на рабочую частоту ультразвука в диапазоне от 1 до 5 МГц или специализированные дефектоскопы;

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>- стандартные образцы предприятия (СОП) с эталонными отражателями для настройки параметров контроля, размеры которых определены в зависимости от диаметра и толщины стенки контролируемого газопровода;

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>- пьезоэлектрические преобразователи на рабочую частоту в диапазоне от 1 до 5 МГц, работающие по совмещенной, раздельно совмещенной, раздельной или комбинированной схемам.

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>Аппаратура АУЗК сварных соединений должна предусматривать получение ультразвукограмм, адекватных по информативности рентгенограммам и должна, как минимум, обеспечивать:

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>- обнаружение и фиксацию несоответствующих нормам дефектов

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>- оценку формы дефекта (объемный, плоскостной, дефект промежуточной формы);

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>- определение и фиксацию координат или зон расположения обнаруженных дефектов;

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>- слежение за наличием акустического контакта между применяемым акустическим преобразователем (акустической системой) и контролируемым изделием, фиксацию участков сканирования с отсутствием акустического контакта;

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>- отображение на ультразвукограмме:

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>- значений основных параметров аппаратуры и контроля, реализованных при АУЗК;

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>- основных параметров объекта контроля;

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>- самоконтроль работоспособности аппаратуры.

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>Для проведения ручного ультразвукового контроля необходимо наличие:

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>- импульсного ультразвукового дефектоскопа;

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>- контактных пьзоэлектрических преобразователей (ПЭП)

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>- соединительных высокочастотных кабелей;

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>- стандартных образцов СО-2, СО-3 по ГОСТ 14782;

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>- стандартного образца предприятия;

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>- средств измерения шероховатости и волнистости поверхности объекта контроля;

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>- контактной смазки и средств для ее хранения, нанесения и транспортировки;

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>- измерительного инструмента (для измерения параметров сварного соединения и характеристик выявленных дефектов);

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>- средств для разметки контролируемого соединения и отметки мест расположения выявленных дефектов;

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>- средств записи результатов контроля.

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>Применяемые при ультразвуковом контроле дефектоскопы, как средства измерения, должны иметь сертификат об утверждении типа средств измерений и свидетельство о метрологической поверке, установленных форм. Дефектоскопы подлежат периодической поверке не реже одного раза в год соответствующими службами Ростехрегулирования.

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>Температура околошовной зоны стыка при проведение ультразвукового контроля сварного стыкового соединения должна быть не выше 30 °С.

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>Сварное стыковое соединение считается «не годным», если в нем обнаружены:

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>- дефекты, амплитуда отраженного сигнала от которых превышает амплитуду сигнала от эталонного отражателя в СОП на браковочном уровне чувствительности;

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>- дефекты, амплитуда отраженного сигнала которых превышает амплитуду сигнала, отраженного от эталонного отражателя в СОП на поисковом уровне чувствительности, если условная протяженность дефекта или количество дефектов превышают нормативные значения.

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>Поиск дефектов осуществляют следующим образом. Сканирование стыкового соединения газопровода проводят с двух сторон от шва с контролем прямым и однократно отраженными лучами, обеспечивающими контроль всего сечения сварного соединения. Сканирование выполняют путем поперечно-продольного перемещения преобразователя. В процессе перемещения осуществляют поворот преобразователя на ±10-15º относительно линии поперечного перемещения.

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>При появлении на рабочем участке развертки экрана дефектоскопа эхосигналов величиной, равной или превышающей уровень фиксации, следует убедиться, что источником эхосигнала является несплошность, а не посторонний («ложный») отражатель. Источниками ложных эхосигналов могут быть неровности усиления шва, провисы, конструктивные элементы, смещение кромок, разнотолщинность, конструктивный зазор, реверберационные шумы самого ПЭП и другие помехи.

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>При обнаружении дефекта с эквивалентной площадью Sдеф. Sк, определяют следующие его характеристики:

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>- координату (местоположение) на трубе L, мм;

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>- глубину залегания дефекта Y, мм;

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>- расстояние от точки выхода ПЭП до проекции дефекта на наружную поверхность трубы X, мм;

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>- максимальную амплитуду эхосигнала от дефекта Адеф, дБ, и его максимальную эквивалентную площадь Sдеф, мм2;

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>- условную протяженность вдоль продольной оси сварного шва ∆L, мм;

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>- суммарную условную протяженность дефектов на участке шва длиной 300 мм (для труб диаметром D ≥ 100) или по всему периметру (для труб D

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>Суммарную условную протяженность дефектов ∑Д определяют как сумму условных протяженностей дефектов ∆L обнаруженных на участке шва длиной 300 мм (для труб диаметром D ≥ 100) или по всему периметру (для труб D

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>Оценку качества сварного соединения по результатам ультразвукового контроля осуществляют следующим образом. В качестве браковочных параметров используют эквивалентную площадь Sдеф, условную протяженность ∆L суммарную протяженность фиксируемых дефектов ∑Д на единицу длины шва.

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>Дефект, эквивалентная площадь которого превышает максимально допустимую эквивалентную площадь Sдеф. > Sбрак, считают недопустимым (не соответствующим нормам) по результатам ручного ультразвукового контроля. Дефект, условная протяженность ∆L которого превышает максимально допустимое значение, считают недопустимым (не соответствующим нормам) по результатам ручного ультразвукового контроля. Дефекты, суммарная протяженность которых ∑Д превышает значение, считают недопустимыми (не соответствующими нормам) по результатам ручного ультразвукового контроля.

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>В случае, если определить форму дефекта не удается, дефект считают плоскостным. Если по совокупности признаков дефект идентифицирован как трещина, то такой дефект не допускается вне зависимости от его эквивалентных и условных размеров.

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>Сварные стыки по результатам ручного ультразвукового контроля считают годными, если в них не обнаружено недопустимых дефектов (не соответствующих нормам).

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»> Таким образом, УЗК позволяет обнаружить дефекты при стыковой сварке полиэтиленовых труб нагретым инструментом, тем самым избежать аварии в системе газоснабжения. Однако применяемая в настоящее время методика проведения УЗК не гарантирует получения достаточной информации, которая бы позволяла определить форму и реальные размеры дефектов, а, следовательно, и ответственно принять решение о качестве сварного шва, в частности дефектов круглой и цилиндрической формы. Таким образом, большее внимание стоит уделять именно выполнению высококачественных сварных соединений полиэтиленовых труб. С одной стороны, наличие современного оборудования с высокой степенью автоматизации позволяет максимально снизить влияние человеческого фактора при выполнении сварочного цикла, с другой – небрежность в ходе проведения всего комплекса технологических операций неизбежно приводит к браку, что, в свою очередь, влечет значительные экономические потери, а иной раз – серьезные аварии и человеческие жертвы.

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>Список использованной литературы

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>СП 42-103-2003. Проектирование и строительство газопроводов из полиэтиленовых труб и реконструкция изношенных газопроводов. – М.: Полимергаз, 2003.

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>ГОСТ 14782 — 86. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые.

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>СНиП 42-01-2002. Газораспределительные системы. – М.: Госстрой России, 2003.

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>Полиэтиленовые трубопроводы: как избежать дефектов сварки, Газ России №3, 2012

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>Сварка полиэтиленовых труб: причины дефектов, Газ России №1, 2012

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>Голямина И.П. Ультразвук. Маленькая энциклопедия. – М.: «Советская энциклопедия», 1979.

» xml:lang=»ru-RU» lang=»ru-RU»>Алешин Н.П., Щербинский В.Г. Контроль качества сварочных работ. – М.: Высшая школа, 1981.

Материалы собраны группой SamZan и находятся в свободном доступе

Источник