какое давление жидкости используют в гидроприводах
Какое давление жидкости используют в гидроприводах
В гидроприводе рабочая жидкость является энергоносителем, благодаря которому устанавливается связь между насосом и гидродвигателем. Кроме того, рабочая жидкость обеспечивает смазку подвижных частей элементов гидропривода. Физические свойства жидкостей подробно были изложены в [9, стр.10…15].
В качестве рабочих жидкостей в гидравлическом приводе применяют минеральные масла, водомасляные эмульсии, смеси и синтетические жидкости. Выбор типа и марки рабочей жидкости определяется назначением, степенью надежности и условиями эксплуатации гидроприводов машин.
Минеральные масла получают в результате переработки высококачественных сортов нефти с введением в них присадок, улучшающих их физические свойства. Присадки добавляют в количестве 0,05…10%. Присадки могут быть многофункциональными, т.е. влиять на несколько физических свойств сразу. Различают присадки антиокислительные, вязкостные, противоизносные, снижающие температуру застывания жидкости, антипенные и т.д.
Водомасляные эмульсии представляют собой смеси воды и минерального масла в соотношениях 100:1, 50:1 и т.д. Минеральные масла в эмульсиях служат для уменьшения коррозионного воздействия рабочей жидкости и увеличения смазывающей способности. Эмульсии применяют в гидросистемах машин, работающих в пожароопасных условиях и в машинах, где требуется большое количество рабочей жидкости (например, в гидравлических прессах). Применение ограничено отрицательными и высокими (до 60 С) температурами.
Смеси различных сортов минеральных масел между собой, с керосином, глицерином и т.д. применяют в гидросистемах высокой точности, а также в гидросистемах, работающих в условиях низких температур.
Синтетические жидкости на основе силиконов, хлор- и фторуглеродистых соединениях, полифеноловых эфиров и т.д. негорючи, стойки к воздействию химических элементов, обладают стабильностью вязкостных характеристик в широком диапазоне температур. В последнее время, несмотря на высокую стоимость синтетических жидкостей, они находят все большее применение в гидроприводах машин общего назначения.
Выбор рабочих жидкостей для гидросистемы машины определяется:
— диапазоном рабочих температур;
— давлением в гидросистеме;
— скоростями движения исполнительных механизмов;
— конструкционными материалами и материалами уплотнений;
— особенностями эксплуатации машины (на открытом воздухе или в помещении, условиями хранения машины, возможностями засорения и т.д.).
Диапазон рекомендуемых рабочих температур находят по вязкостным характеристикам рабочих жидкостей. Верхний температурный предел для выбранной рабочей жидкости определяется допустимым увеличением утечек и снижением объемного КПД, а также прочностью пленки рабочей жидкости.
Нижний температурный предел определяется работоспособностью насоса, характеризующейся полным заполнением его рабочих камер или пределом прокачиваемости жидкости насосом. При безгаражном хранении машин в зимнее время вязкость жидкостей становится настолько высокой, что в периоды пуска и разогрева гидросистемы насос некоторое время не прокачивает рабочую жидкость. В результате возникает «сухое» трение подвижных частей насоса, кавитация, интенсивный износ и выход насоса из строя. Таким образом, при применении рабочих жидкостей в условиях отрицательных температур пуску гидропривода в работу должен непременно предшествовать подогрев рабочей жидкости.
Максимальные и минимальные значения вязкости рабочих жидкостей в зависимости от типа насоса приведены в табл.2.1.
При эксплуатации гидросистем необходимо создавать такие условия, при которых рабочая жидкость по возможности дольше сохраняла бы свои первоначальные свойства. Для этого необходимо: не смешивать в одной таре свежую и бывшую в эксплуатации рабочие жидкости; пользоваться чистым заправочным инвентарем; не допускать смешивания рабочей жидкости с водой; не допускать попадания в жидкость пыли, песка, стружки и других механических частиц. При этом необходимо: фильтровать жидкость перед ее заливкой; герметично закрывать резервуары, содержащие рабочую жидкость. При работе гидропривода в широком диапазоне температур рекомендуется применять летние и зимние сорта рабочих жидкостей. Необходимо также после первого периода работы гидропривода в течение 50…100 ч заменять рабочую жидкость для ее фильтрации и очистки от продуктов износа в начальный период эксплуатации.
Трубопроводы в зависимости от своей конструкции делятся на жесткие и гибкие.
Жесткие трубопроводы изготавливают из стали, меди, алюминия и его сплавов. Стальные применяют при высоких давлениях (до 320 ат). Трубы из сплавов алюминия применяют при давлениях до 150 ат и главным образом в гидросистемах машин с ограниченной массой (авиация). Медные трубопроводы при меньших давлениях (до 50 ат), там, где требуется изгиб труб под большими углами, что обеспечивает компактность гидросистемы, и применяются для дренажных линий.
Гибкие трубопроводы (рукава) бывают двух видов: резиновые и металлические. Для изготовления резиновых рукавов применяют натуральную и синтетическую резину. Рукав состоит из эластичной внутренней резиновой трубки, упрочненной наружной оплеткой или внутренним текстильным каркасом (рис.2.1). Их применяют тогда, когда соединяемые трубопроводом гидроагрегаты должны перемещаться относительно друг друга. При этом благодаря своей упругости резиновый рукава уменьшают пульсацию давления в гидросистеме. Они имеют следующие недостатки: подвижность при изменении давления; снижение общей жесткости гидросистемы; малая долговечность (1,5…3 года). Поэтому при проектировании гидросистем машин резиновых рукавов следует по возможности избегать.
Соединениями отдельные трубы и гидроагрегаты монтируются в единую гидросистему. Кроме того, соединения применяют и тогда, когда в гидросистеме необходимо предусмотреть технологические разъемы. Соединения могут быть неразборными и разборными.
Неразборные соединения применяют в недемонтируемых гидросистемах. Для соединения труб применяют сварку и пайку встык или используют муфты (переходные втулки) с прямыми с скошенными под углом 30 концами. При применении неразборных соединений масса гидролиний может быть уменьшена на 25…30% по сравнению с применением разборных соединений.
Неподвижное разборное соединение может быть выполнено по наружному и внутреннему конусу, с врезающимся кольцом и фланцевое.
Соединение по наружному конусу (рис.2.3) состоит из трубопровода 1 с развальцованным на конус концом, ниппеля 2, штуцера 3 и накидной гайки 4. Герметичность соединения обеспечивается плотным прилеганием развальцованного конца трубы к наружной поверхности штуцера и соответствующей затяжкой накидной гайки. Недостатками такого соединения являются: уменьшение прочности трубы в месте р?струба; возможность образования незаметных для глаза кольцевых трещин; сравнительно большой момент затяжки накидной гайки; небольшое количество переборок; применение специализированного инструмента для развальцовки.
Неподвижное разборное соединение по внутреннему конусу (рис.2.4) состоит из ниппеля 4, приваренного или припаянного к трубе 5, штуцера 2 и накидной гайки 1. Герметичность соединения обеспечивается плотным прилеганием наружной поверхности ниппеля к внутренней поверхности штуцера и затяжной накидной гайки. Соединение по внутреннему конусу допускает большое количество переборок, а при его монтаже не происходит нежелательных деформаций в трубах и в соединительной арматуре. Благодаря сферической поверхности ниппеля допускается небольшой перекос труб.
Соединение с врезающимся кольцом (рис.2.5) состоит из штуцера 1 с внутренней конической поверхностью 2, накидной гайки 5 и врезающегося кольца 3. Кольцо изготовлено из стали с цементированной поверхностью, а его конец, обращенный к штуцеру, имеет режущую кромку. При затяжке соединения гайкой режущая кромка врезается в трубу 4, происходит деформация кольца, которое получает форму, соответствующую конической поверхности штуцера. В результате обеспечиваются требуемые прочность и герметичность соединения.
К неподвижным разборным соединениям относится и фланцевое соединение (рис.2.6), которое применяют при монтаже гидросистем с трубами, имеющими диаметр условного прохода более 32 мм при рабочих давлениях до 32 МПа. Герметичность обеспечивается установкой между фланцами уплотнительных колец.
Подвижное разборное соединение применяется в гидросистемах землеройных, строительных, лесных и других машин. Здесь нередко применяют гидроцилиндры, которые должны поворачиваться на небольшой угол относительно оси, проходящей через точку крепления гидроцилиндра. При монтаже таких гидросистем применяют подвижные соединения, имеющие одну, две и более степеней свободы. На рис.2.7, а приведено поворотное соединение с одной степенью свободы, которое состоит из штуцера 1 и закрепленного на нем поворотного угольника 2. От осевого перемещения угольник стопорится шайбой 3 и кольцом 4. Герметичность соединения обеспечивается резиновыми кольцами 5 с защитными шайбами 6.
Другим примером подвижного соединения является свернутый в спираль трубопровод (рис.2.7, б). В этом случае спираль необходимо закрепить в двух точках (точки 1 и 2). Во время поворота гидроцилиндра спираль может растягиваться. Такой способ соединения может обеспечивать несколько степеней свободы.
Способ заделки в концах гибких трубопроводов соединительной арматуры определяется давлением и конструкцией гибкого трубопровода. При давлении до 0,5 МПа (рис.2.8, а) конец рукава навинчивают на наконечник или на ниппель 1 с гребенчатой поверхностью и закрепляют хомутом 2. При давлениях до 10 МПа соединение конца рукава происходит в результате зажатия его между ниппелем и зажимной муфтой (обоймой). При таком способе (рис.2.8, б) рукав 1 ввинчивают в зажимную муфту 2, имеющую резьбу с большим шагом. Далее в муфту ввинчивают ниппель 3, который своей конусной поверхностью вдавливает конец рукава в резьбу муфты и зажимает его. Для давлений более 10 МПа муфту 2 обжимают в специальном цанговом приспособлении. Накидной гайкой 4 производят соединение рукава с гидрооборудованием.
Целью расчета гидролиний является определение внутреннего диаметра трубопроводов, потерь давления на преодоление гидравлических сопротивлений и толщины стенок труб.
Внутренний диаметр (условный проход) трубопровода d определяют по формуле
Скорость течения жидкости в трубопроводах зависит в основном от давления в гидросистеме (табл.2.2).
Потеря давления на преодоление гидравлических сопротивлений по длине каждого участка трубопровода определяется по формуле
Если на пути движения рабочей жидкости встречаются местные сопротивления, то потеря давления в местных сопротивлениях определяется по формуле Вейсбаха
где ζ- коэффициент местных сопротивлений.
Значения коэффициентов ζ для наиболее распространенных видов местных сопротивлений принимают следующими: для штуцеров и переходников для труб ζ = 0,1…0,15; для угольников с поворотом под углом 90° ζ = 1,5…2,0; для прямоугольных тройников для разделения и объединения потоков ζ = 0,9…2,5; для плавных изгибов труб на угол 90° с радиусом изгиба, равным (3÷5)d ζ = 0,12…0,15; для входа в трубу ζ = 0,5; для выхода из трубы в бак или в цилиндр ζ = 1.
При ламинарном режиме Т.М. Башта [3, с.29] для определения коэффициента гидравлического трения λ рекомендует при Re 0,04 МПа, то нужно увеличить диаметр всасывающего трубопровода или расположить бак выше оси насоса. При этом считается, что рабочая жидкость находится в баке с атмосферным давлением Pатм = 0,1 МПа. Таким образом, разность давлений в баке Pб (с атмосферным или избыточным давлением) и на входе в насос Pв не должна быть меньше 0,06 МПа.
Определение толщины стенок является проверочным расчетом на прочность жестких труб, подобранных по ГОСТу. Толщину стенки трубы определяют по формуле
Гидропривод
Гидравлический привод [вверх]
Гидравлический привод — устройство, предназначенное для приведения в движение машин и механизмов с помощью гидравлической энергии.
Составной частью гидропривода является гидравлический механизм, который работает под давлением, и имеет один или несколько объемных гидродвигателей.
К устройствам гидропривода относятся
Функции гидропривода [вверх]
В состав гидропривода входит ряд основных устройств, которые выполняют следующие функции: насос, как поставщик гидравлической энергии; гидравлический двигатель, как потребитель гидравлической энергии, и преобразователь ее в механическую энергию; гидрораспределители, дроссели, которые регулируют поток рабочей жидкости, управляя движением выходного звена гидродвигателя; для перемещения рабочей жидкости внутри гидросистемы, а также подачи ее к соответствующим устройствам, используются гидролинии; отделение из гидравлической жидкости загрязнений, образующихся во время эксплуатации системы, осуществляется с помощью фильтра; для регулирования температуры жидкости применяются различные устройства, выполняющие как нагрев, так и ее охлаждение.
Основной задачей гидропривода, как и механической передачи, остается преобразование механической характеристики приводного двигателя в соответствии с нагрузкой (регулирование, защита от перегрузок и др.). Другая функция — это передача мощности от приводного двигателя к рабочим механизмам машины (например, в одноковшовом экскаваторе — передача мощности от двигателя внутреннего сгорания к ковшу или к гидродвигателям привода стрелы, и т. д.).
Что же собой представляет система гидроуправления?
Это система, обеспечивающая управление гидропередачей и состоящая из функциональных золотниково-клапанных устройств, колонок управления и насосно-аккумуляторной части.
Благодаря системе гидроуправления мы обеспечиваем:
Типы гидроприводов [вверх]
Гидравлические приводы типизируются как объемные и гидродинамические.
Объемные гидроприводы характеризуются большим давлением (до 300 МПа и выше) и небольшими скоростями движения жидкости. Они работают за счет потенциальной энергии давления жидкости. Также к гидромашинам объемного типа относятся насосы и гидравлические двигатели этих приводов, функционирование которых связано с поочередным наполнением рабочей полости гидравлической жидкостью и выталкиванием ее из полости. Представителями объемных гидромашин являются аксиально-поршневые и пластинчатые гидравлические насосы и двигатели. Как правило, гидродинамические приводы работают за счет кинетической энергии потока рабочей жидкости. Их главное отличие — высокая скорость перемещения жидкости и небольшое давление системе (обычно в интервале 1. 2 МПа). В связи с тем, что габаритные размеры и масса гидродинамических приводов намного больше, чем у объемных приводов, последние стали более распространены.
Классификация объемных гидроприводов
Существуют следующие разновидности объемных гидроприводов: с вращательным, поступательным и поворотным движением (в зависимости от вида перемещения выходного звена); регулируемый (дроссельный, объемный, объемно-дроссельный), нерегулируемый и саморегулируемый (по возможности регулирования скорости выходного звена); программный, следящий, стабилизированный (в соответствии с решаемыми задачами регулирования); с замкнутой и разомкнутой системой циркуляции (по виду циркуляции рабочей жидкости); насосный, аккумуляторный, магистральный (по способу подачи рабочей жидкости); с электроприводом, приводом от двигателя внутреннего сгорания, турбины (в соответствии с типом двигателя, используемого в приводе).
Область применения гидроприводов [вверх]
Гидроприводы объемного типа широкое применяются:
Преимущества гидроприводов [вверх]
В качестве приводов для станков нашли широкое применение регулируемые объемные гидроприводы, а также для литейного и прессового оборудования, прокатных станков, строительных, дорожных, подъемных, транспортных и сельскохозяйственных машин. Такой широкий спектр их применения объясняется явно выраженными преимуществами гидропривода по сравнению с электрическими или механическими.
Среди основных достоинств можно выделить следующие элементы:
1. У данного привода высокая удельная мощность. То есть, транслируемая мощность, которая приходится на одну единицу суммарного веса всех элементов. Этот показатель в 3-5 раза выше, чем у электрического аналога. При чем это преимущество повышается с ростом подаваемой мощности.
2. Очень просто, к тому же, в обширном диапазоне, обеспечивается вариант бесступенчатого выбора скорости, выходящего звена самого гидропривода.
3. Высокая скорость быстродействия гидропривода. В несколько раз быстрее будет выполняться активизация операции по спуску, реверсу или остановке. Все это благодаря тому, что у гидропривода малый момент инерции у исполнительного органа двигателя.
4. Величина коэффициента усиления гидроусилителя по мощности довольно значительная и достигает отметки в 10^5.
5. Простота реализации технологических действий при определенно-заданном режиме, а также вариант элементарного, но надежного предохранения приводящего мотора и остальных элементов гидропривода от вероятных перегрузок.
6. Весьма эффективно и просто преобразуется вращательные движения в возвратно – поступательные.
7. Компоновка агрегатов гидропривода полностью свободная и не имеет каких-либо ограничений.
8. Очень удобно то, что к гидроприводу можно подключать любое дополнительное гидравлическое оборудование. Например, дисковые пилы, захваты, отбойные молотки, разнообразные ковши.
9. Слабое воздействие гидропривода на руки рабочего, не способствует быстрой его утомляемости.
Недостатки гидроприводов [вверх]
Однако есть у гидропривода и свои недостатки. Отметим их:
1. Гидропривод имеет относительно низкий уровень КПД, а также при передаче энергии на дальние расстояния происходит значительная ее трата.
2.Рабочие характеристики гидропривода зависят от действующих эксплуатационных условий, таких как давление, температура.
3. Чувствительны к загрязненной рабочей жидкости. Необходимо проводить регулярное обслуживание данного агрегата. Если рабочая жидкость загрязненная и какими-либо абразивными элементами, то это может привести к быстрому износу определенных частей прецизионных пар в агрегатах гидравлического типа и возможному их выходу из строя.
4. По мере его выработки или части его элементов заложенного эксплуатационного периода работы, происходит понижение уровня КПД, а также снижение характеристик данного аппарата. Сначала изнашиваются прецизионные пары, что приводит к увеличению размеров зазоров, а также к возрастанию утечек рабочей жидкости. То есть – понижению уровня объемного КПД агрегата.
Таким образом, приводы гидравлического типа обладают, как явными преимуществами перед иными типами приводов, так и имеют свои недостатки.
Поэтому проектируя и изготавливая данные приводы необходимо четко изучить поставленные задачи определенного характера. К таким задачам конструктора при проектировании гидропривода добавляется оптимизация схемы работы, обеспечивающая выполнение данным агрегатом необходимый функциональных требований, и определенный выбор элементов привода. Основные неисправности гидросистем и способы их устранения
Давление в гидравлике
Давление – ключевой элемент в работе гидравлики. Давление масла в гидравлике – это сила, с которой жидкость в закрытой системе приводит в работу отдельные взаимосвязанные механизмы.
Ошибочно считается, что в гидросистеме давление создает насос, выкачивая масло из бака. На самом деле, насос создает поток жидкости, а давление создается нагрузкой – там, где возникает препятствие этому потоку.
От уровня давления зависит эффективность работы всей гидросистемы. Удержать нужный показатель давления — одна из ключевых задач инженеров-гидравликов.
Виды давления в гидравлике
В работе гидравлики рассматривают два вида давления: гидростатическое и гидродинамическое.
Гидростатическое давление — это давление покоящейся жидкости. Оно есть в любой жидкости. В нашем случае гидростатическое давление играет важную роль в работе гидравлических домкратов. Оно удерживает технику в зафиксированном положении для выполнения рабочих операций.
Гидродинамическое давление развивается внутри движущееся жидкости. Оно играет ключевую роль в гидравлической системе, т.к. гидравлическое масло постоянно движется по трубопроводам, попутно активируя работу гидравлических механизмов.
Какое должно быть давление в гидравлике?
Нет универсального ответа на этот вопрос. Для каждой машины и оборудования необходимо поддерживать свой уровень давления. Например, для МТЗ 80 необходимо рабочее давление 16 Мпа, а максимальное рабочее давление – 20 Мпа. А в гидравлике экскаватора средней мощности давление может быть на уровне 30 Мпа. Чтобы давление не превышало максимальное значение, систему оснащают предохранительными клапанами. Когда давление превышает максимальное значение, они сбрасывают излишки давления.
Как проверить давление в гидравлике?
Чтобы узнать уровень давления в гидравлике используют приборы и датчики измерения давления. Вам понадобятся манометры, микрошланги для подключения манометра, а также точки контроля. К ним подключается шланг с манометром. Данные инструменты актуальны для тех, кто тщательно следит за состоянием гидравлической системы, чтобы избежать поломок оборудования.
Какие проблемы возникают при неправильной настройки системы?
После того как вы выяснили уровень давления, и оно оказалось выше или ниже необходимого диапазона, необходимо выяснить причину отклонения показателя.
Самые частые причины повышенного давления:
Также при низком давлении невозможно выполнить ряд технологических операций, например, подъем навесного оборудования.
Возможные причины пониженного давления:
К тому же, из-за низкого давления может происходить кавитация насоса. Кавитация – это образование пузырьков в жидкости из-за медленного поступления жидкости в насос и обратно из него. Такие пузыри быстро схлопываются и приводят к микротрещинам на стенках трубопровода. Поэтому важно учитывать любую мелочь в настройке гидросистемы и вовремя отслеживать показатели давления для эффективной и безопасной работы мобильной техники и серьезного промышленного оборудования.
Гидравлическая жидкость и КПД гидросистемы
Выбор наиболее оптимальной гидравлической жидкости требует оценки нескольких взаимозависимых факторов, включая типоразмер оборудования и условия эксплуатации, такие как температура, давление и максимальная нагрузка.
Выбор гидравлической жидкости и эффективность работы гидросистемы определяются областью применения, условиями эксплуатации и интенсивностью работы.
Ежегодно гидравлические системы потребляют от 2,25 до 3,0 квадриллионов (х10 15 ) Британских тепловых единиц энергии, из которых приблизительно 1,2 квадриллиона БТЕ приходится на мобильную технику и 1,7 квадриллиона — на промышленное оборудование. Средний КПД гидропривода составляет 21%. Может ли оптимизация подбора гидравлической жидкости снизить энергопотребление и повысить эффективность работы гидравлических систем?
Физический смысл КПД гидросистем
Гидравлическая система преобразует механическую энергию вращения приводного агрегата (ДВС или электродвигателя), вращающего вал насоса, в гидравлическую энергию. Регулирующие клапаны и распределители направляют поток рабочей жидкости от насоса к исполнительным механизмам (гидроцилиндры и гидромоторы), преобразующим гидравлическую энергию обратно в механическую.
Гидромотор можно описать как насос, работающий в обратном направлении; он преобразует гидравлическую энергию рабочей жидкости в механическую энергию вращения вала. Он может генерировать высокую удельную мощность, необходимую для работы агрегатов мобильной техники. Гидромоторы поворачивают барабан бетономешалки, перемещают стрелу экскаватора, приводят в движение режущий механизм траншеекопателя, обеспечивают колебания эксцентрика асфальтоукладчика и поднимают стрелу фронтального погрузчика.
В отличие от центробежных насосов, где расход и давление взаимосвязаны, в гидравлических системах используются объемные насосы и гидромоторы, в которых расход не зависит от давления. Конечно, в реальности ни один насос не имеет КПД 100%, поэтому некоторая степень взаимосвязи расхода и давления сохраняется.
Гидравлические системы вырабатывают кинетическую энергию в виде расхода и потенциальную энергию в виде давления. Таким образом, в гидросистеме необходимо поддерживать разделение между зонами высокого и низкого давления. Это требование лежит в основе многих конструктивных решений гидроприводов; движущиеся компоненты должны надежно уплотняться в зонах контакта, чтобы минимизировать перетечки.
Внутренние перетечки — это перемещение рабочей жидкости из зон высокого давления в зоны низкого давления внутри гидравлических компонентов, снижающие полезную мощность системы. По мере повышения давления и температуры в системе также возрастают утечки через соединения. Этот эффект более значителен в гидросистемах мобильной техники, поскольку наличие меньших по размеру масляных баков и теплообменников, необходимых для работы системы, подразумевает работу при более высоких температурах по сравнению с гидросистемами промышленного оборудования.
Как измерить КПД?
Полный КПД насоса или гидромотора представляет собой объемный КПД, умноженный на механический КПД. Объемный КПД соотносится с выходным расходом на один оборот входного вала насоса. Он определяет величину перетечек между областями высокого и низкого давления. Механический КПД относится к крутящему моменту на выходном валу гидромотора и отражает потери на трение.
При высоком давлении насоса и низкой частоте вращения гидромотора (наиболее важный режим работы) объемный КПД быстро увеличивается с увеличением частоты вращения насоса (или вязкости рабочей жидкости), а затем выравнивается. Между тем, механический КПД практически линейно снижается с увеличением частоты вращения насоса (или вязкости жидкости). Эта зависимость обычно иллюстрируется с помощью кривой Штрибека (см. рис. 1), которая отображает КПД как функцию от частоты вращения, вязкости и давления (нагрузки).
Рис. 1. Кривые Штрибека для гидравлической системы, выражающие КПД как функцию от Z (частота вращения), N (вязкость рабочей жидкости) и p (нагрузка или давление). Полный КПД вычисляется умножением объемного КПД на механический КПД. Данный график составлен на базе 1789 точек, снятых с 16 шестеренных насосов.
Требования к гидравлической жидкости
Надежность и эффективность работы системы требуют различных свойств гидравлической жидкости. Стандарты надежности четко определены и применяются ко всем производимым маслам. Эти стандарты учитывают такие параметры как вязкость, защита системы от износа, тепловая стабильность, ингибирование коррозии, стойкость к пенообразованию, деэмульгируемость, скорость окисления и чистота. Свойства гидравлической жидкости, зависящие от давления, к которым относятся модуль объемной упругости, плотность и трение, также могут оказывать значительное влияние на КПД гидросистемы, однако они редко встречаются в характеристиках, предоставляемых производителями масел.
Модуль объемной упругости представляет собой показатель изменения объема с изменением давления жидкости. Как показывает опыт, при повышении давления на 70 бар объем гидравлической жидкости уменьшается примерно на 0,5%. Модуль объемной упругости жидкости зависит от давления, температуры, химического состава и жесткости конструкции системы. Модуль объемной упругости может влиять на потери насоса (КПД), звуковые характеристики (уровень шума) и быстродействие системы (динамическая характеристика или скорость реакции системы при закрытии клапана). Модуль объемной упругости также влияет на величину перетечек в насосе и управляющих компонентах.
Плотность — это масса вещества на единицу объема. Ее величина определяется силами межмолекулярного взаимодействия и химическим составом вещества. Масло с высоким модулем объемной упругости является более плотным и, следовательно, менее сжимаемым, чем масло с низким модулем упругости. Плотность может влиять на перепад давления на клапанах и участках линий и, соответственно, на КПД системы.
Трение — это сдвиговое усилие, передаваемое через смазывающую пленку и являющееся результатом разности скоростей движения (в векторном виде) между условно «верхней» и «нижней» поверхностями пленки. Коэффициент трения жидкости представляет собой отношение силы трения к нормальной нагрузке. Если гидравлическая жидкость имеет низкий коэффициент трения, то для сдвига пленки этой жидкости между двумя поверхностями, движущимися относительно друг друга, требуется меньше энергии. Применение жидкости с низким коэффициентом трения может уменьшить потери крутящего момента гидромотора на низкой частоте вращения (разницу между теоретическим и фактическим крутящим моментом, вызванную трением).
КПД гидромотора
КПД гидромотора при низкой частоте вращения или при пуске зачастую определяет расчетное давление и типоразмер насоса, необходимого для работы гидравлической системы. Это особенно актуально для систем, запускаемых под нагрузкой, например, при копке грунта или подъеме транспортировочного контейнера.
Подобно тому, как двигатель автомобиля наименее эффективен на холостом ходу или при медленном движении, гидромоторы также имеют минимальный КПД на малых частотах вращения. Уменьшение трения гидромотора на низких частотах вращения позволяет повысить КПД за счет увеличения мощности, генерируемой для перемещения полезной нагрузки. Улучшение рабочих характеристик гидромотора может существенно повысить эффективность всей системы. Чтобы проиллюстрировать, как характеристики гидравлической жидкости могут влиять на КПД системы, мы сравнили пять гидравлических жидкостей. Каждая из этих жидкостей содержит беззольные противоизносные присадки.
Эти гидравлические жидкости оценивались при работе в аксиально-поршневых, радиально-поршневых и героторных гидромоторах со схожими характеристиками в плане потерь крутящего момента в зависимости от частоты вращения. При малых частотах вращения жидкости с низким коэффициентом трения (HEES46 и HBMO46+FM) демонстрируют вдвое меньшие потери момента по сравнению с традиционными гидравлическими маслами. Потери крутящего момента для всех типов масел одинаковы при средних и высоких частотах вращения; они уменьшаются и выравниваются по мере повышения частоты вращения, а затем незначительно увеличивается на максимальных частотах вращения (см. рис. 2).
Рис. 2. Потери крутящего момента для радиально-поршневого гидромотора, работающего на различных частотах вращения. Планки погрешностей выражают усредненный доверительный интервал 95% для нескольких испытаний.
Различия в механическом КПД отражают потери крутящего момента. Гидравлические жидкости, не содержащие нефтяную основу или присадки, изменяющие характеристики трения, демонстрируют более низкий механический КПД при малых частотах вращения гидромотора. КПД повышается с увеличением частоты вращения до определенной величины и снижается при более высоких значениях (см. рис. 3). На высоких частотах вращения КПД при использовании различных гидравлических жидкостей аналогично, поскольку при этом задействуется гидродинамическая смазка, а вязкость жидкостей соответствует одному классу по ISO.
Рис. 3. График зависимости механического КПД радиально-поршневого гидромотора, показанного на рис. 2, от частоты вращения (Z) при постоянной вязкости гидравлической жидкости и нагрузке.
Гидравлические насосы
Поршневой насос в открытой гидросистеме: вал аксиально-поршневого насоса вращает блок цилиндров. При вращении вала, благодаря наклонной шайбе (или блоку цилиндров), создается возвратно-поступательное движение поршня, которое обеспечивает заполнение и опорожнение цилиндра, как показано на рис. 4. Жидкость, вытесняемая поршнем, подается в нагнетательный контур через отверстия в распределительном диске (окна). Основными местами утечек в аксиально-поршневом насосе являются стык блока цилиндров с распределительным диском, башмак, а также контактная поверхность поршня и цилиндра.
Рис. 4. Основные элементы и принцип работы аксиально-поршневого насоса, используемая для сравнения характеристик пяти гидравлических жидкостей.
В аксиально-поршневом насосе с компенсацией давления угол наклонной шайбы относительно блока цилиндров автоматически регулируется для компенсации изменений давления на выходе насоса. Следует понимать, что компенсация давления снижает объемный КПД насоса, перенаправляя часть выходного расхода в компенсатор.
Мы сравнили объемные потери на компенсацию давления для пяти гидравлических жидкостей, описанных выше. В качестве эталонной жидкости использовалось масло HM46, которое оценивалось в начале, середине и конце цикла испытаний. Средний расход утечки при работе с маслом HBMO оказался на 20% меньше, чем с базовым маслом HM46 (см. рис. 5).
Рис. 5. Расход утечки через корпус и на компенсацию давления в литрах в минуту для пяти гидравлических жидкостей, измеренный в рамках сравнительных испытаний нерегулируемого поршневого насоса. В качестве эталона использовалось масло HM46; оно испытывалось в начале, в середине и в конце испытательного цикла.
Объемные потери для масел HEES46 и HV46 оказались также меньше, чем для базового масла HM46. Объемные потери при работе с маслом HBMO46+FM были несколько выше, чем с базовым маслом HBMO46; возможно, это обусловлено добавлением антифрикционной присадки или другого изменения свойств жидкости. Масло с высоким модулем объемной упругости также позволило сократить потери мощности насоса, однако потери на перекачивание оказались непропорциональны объемным утечкам.
Поршневой насос в закрытой гидросистеме: в закрытой гидросистеме масло подается в гидравлический насос не самотеком, а подпиточным насосом. Закрытые гидросистемы используются главным образом в мобильной технике, поскольку подпитка предотвращает снижение КПД, обусловленное недостаточным количеством масла, поступающего в насос.
При испытании насосов в закрытых гидросистемах было установлено, что объемный КПД зависит от их расхода (см. рис. 6). Объемный КПД снизился примерно на 5%, когда расход утечки через корпус насоса увеличился с 0,55 до 1,05 гал/мин (с 2 до 4 л/мин). Расход утечки в 1 л/мин выглядит не таким уж большим, однако это означает снижение потерь мощности приблизительно на 0,5 кВт, что в результате дает экономию около 95 литров дизельного топлива или 5500 рублей на электрической энергии за 1000 часов наработки.
Рис. 6. Зависимость объемного КПД от утечек через корпус в гидравлической системе закрытого типа.
Шестеренный насос: в шестеренных насосах внешнего зацепления, наиболее широко применяемых объемных гидроприводах, перекачивание жидкости производится путем ее перемещения по периметру ведущей и ведомой шестерен, находящихся в зацеплении между собой (см. рис. 7). Мы сравнили средний КПД 16 шестеренных насосов внешнего зацепления от семи производителей, определяя его по всему диапазону номинального рабочего давления и частоты вращения. Средний объемный КПД 16 насосов был больше при 50 °С, чем при 80 °С для всех насосов (см. рис. 8), однако механический КПД насосов существенно различался в зависимости от модели (см. рис. 9).
Рис. 7. Основные элементы и принцип работы шестеренного насоса внешнего зацепления — наиболее широко используемой объемной гидромашины.
Рис. 8. Средний механический КПД 16 различных шестеренных насосов (от семи производителей), измеренный при 50 и 80 °С во всем диапазоне номинального рабочего давления и частоты вращения.
Рис. 9. Средний объемный КПД 16 различных шестеренных насосов (от семи производителей), измеренный при 50 и 80 °С во всем диапазоне номинального рабочего давления и частоты вращения.
Измерение крутящего момента при различной частоте вращения дало неожиданные результаты. При низком давлении (следовательно, при низком крутящем моменте) гидросистемы работали примерно одинаково при 50 и 80 °С. Однако, при более высоком давлении при температуре 50°С крутящий момент был меньше, чем при 80 °С на всех частотах вращения, вопреки заявлением большинства учебных пособий. Расход насоса в зависимости от давления на выходе был больше при 50 °С, чем при 80 °С, при этом разница была максимальной на более высоком расходе и при более высоком давлении, что соответствует информации из учебников. Все шестеренные насосы имели больший полный КПД при меньшей температуре.
Выводы
Выбор наиболее оптимальной гидравлической жидкости требует оценки нескольких взаимозависимых факторов, включая типоразмер оборудования и условия эксплуатации, такие как температура, давление и максимальная нагрузка. По некоторым параметрам необходим компромисс, позволяющий достигнуть оптимального баланса между надежностью и КПД, а также между механическим и объемным КПД. Различия между исследованными гидравлическими жидкостями в эффективности передачи мощности наиболее выражены при низких частотах вращения, характерных для траншейного или подъемного оборудования, где мощность является наиболее важным фактором.