Фасонная поверхность что это такое
Обзор видов фасонных деталей для монтажа различных трубопроводных систем
Типы фасонных частей водопровода
Типологию фасонных частей начнём с материала, используемого для их изготовления. Материал фасонных изделий не обязательно должен совпадать с материалом труб водопровода. Например, для разветвления труб из сшитого полиэтилена, применяют тройники из пластика.
По материалу фасонные изделия могут быть:
По типу крепление фасонные части могут быть:
Виды фасонных элементов
Существует длинный перечень фасонных изделий, которые применяются на разных участках трубопроводов для решения разноплановых задач. Среди них:
Фланцевые фасонные элементы в виде: тройника, отвода, перехода и крестовины
Фасонные части для полиэтиленовых труб
Соединительные изделия из полиэтилена бывают трех типов:
Литые изделия применяются в местах, где нужно выполнить поворот труб или изменение их диаметра. Они изготавливаются под давлением из полиэтилена со следующими характеристиками: MRS 1,0 МПа и MRS 1,25 МПа (ПЭ 100).
Сварные части производятся путем сварки встык. Герметичности и прочности соединения удается добиться, благодаря качественному заводскому оборудованию. Применяются такие детали в таких же случаях, что и литые части трубопроводов.
Фланцевые детали производятся при помощи сварки уже готовых соединительных изделий (литых и сегментных). Они применяются с целью состыковки узлов полиэтиленовых труб с чугунной арматурой.
Пластиковая втулка с фланцем для перехода с пластиковой трубы на металлическую
Между собой фасонные изделия из полиэтилена могут соединяться такими способами:
Основное требование к сварному соединению – одинаковая толщина стенок изделия.
Фасонные чугунные части
Чугунные детали для соединения труб в водопроводе изготавливаются согласно ГОСТ 5525-50 (для водопроводных систем) и ГОСТ 6942-54 (для канализаций).
Среди основных преимуществ чугунных деталей:
Благодаря антикоррозийным свойствам, чугунные части могут применяться для соединения:
Для соединения частей применяются разные способы. Например, части с гладкими торцами стыкуются посредством сварки. При помощи муфт соединяются тонкостенные трубы. Раструбы и втулки также эффективны для соединения тонкостенных отрезков. Фланцы применяются для стыковки чугуна с полиэтиленом.
Способы соединения фасонных частей
Фасонные изделия стыкуются между собой несколькими способами.
Их выбор зависит от типа материала трубопроводов. В целом, их можно классифицировать на две группы:
Первый метод позволяет без труда разобрать трубопровод в случае надобности, без причинения вреда целостности всей системы.
Снятый фланцевый участок трубопровода
Второй способ предусматривает монтаж элементов «намертво». Исправить такую систему можно будет только посредством вырезки поломанной части. Тем не менее, без такого соединения не обойтись.
Оно эффективно в местах, где труба находится под защитой стены или «теплого пола».
Различают следующие способы соединения элементов системы:
Устанавливаются фасонные детали одновременно с монтажом трубопроводной системы. Их размер должен строго отвечать наружному диаметру отрезка с его гладкого конца и внутреннему диаметру раструба.
Монтируя трубопровод, следует использовать уплотнительные кольца из резины, которые применяются для соединения стыков между отрезками.
Базовые фасонные части водопровода
Основными (базовыми) фасонными частями являются:
Читать: Вся правда про шаровые краны, которую нужно знать
Назначение
Фасонные части канализации относятся к основным деталям систем водоотведения. Они не менее важны, чем трубы или другие узлы, поскольку участвуют в транспортировке стоков. Кроме этого, фитинги выполняют диспетчерские функции. Они образуют сеть, делают возможной ее работу. Во время реконструкции или ремонта с помощью фасонных частей производится подключение новых участков, соединение с другими линиями.
Используя определенные виды фитингов, можно собрать канализационную сеть любого размера, длины и конфигурации. Кроме этого, можно изменить уже действующую линию, добавить к ней дополнительные отводы или приборы. Фасонные канализационные части могут быть установлены в любой точке системы, если того требует сборочный чертеж или появится необходимость во время эксплуатации сети. Возможности фитингов весьма велики. Можно с полным основанием утверждать, что конфигурацию системы определяют именно фитинги, а трубопроводы лишь соединяют их между собой.
Как выбрать фасонную деталь
Для выбора деталей трубопровода необходимо руководствоваться проектом, правилами устройства и эксплуатации монтируемого трубопровода. Обязательные параметры для выбора фитингов — это температура и давление транспортируемой жидкости. Они должны соответствовать параметрам конструкции детали.
Компания СнабПласт поставляет фитинги для разных видов трубопроводов. Поставка осуществляется по всему Краснодарскому краю, включая черноморское побережье. Оперативная доставка товара прямо на объект и система скидок делает предложение СнабПласта привлекательным для корпоративных клиентов и частных лиц.
Материалы изготовления
Для облегчения визуального выбора детали внутридомового предназначения выпускаются в сером цвете, в то время как элементы для внешних работ имеют коричневую окраску. Это существенно упрощает подбор необходимой детали и исключает ошибки при монтаже. Фитинги для наружного применения имеют более высокую прочность и утолщенные стенки.
Способность таких элементов выдерживать давления грунтов и не разрушаться под воздействием подземных вод и стоков обусловлена высоким показателем кольцевой жёсткости моделей, рассчитанных на большие объёмы жидкости и экстремальные внешние условия их эксплуатации. Их размеры несколько превосходят габариты внутридомовых деталей, что обусловлено более серьёзной нагрузкой на внешние коммуникации и неблагоприятными условиями, в которых они используются.
Соединение пластиковых фитингов осуществляется на основании клеевого, сварочного и резьбового способа. Для обеспечения полной герметичности стыка все модели из ПВХ оснащены уплотнительными резиновыми кольцами, что позволяет создать надёжное соединение и избежать протечек.
В некоторых случаях на особо сложных участках стыки рекомендуется укреплять при помощи силиконового герметика. Это обеспечит прочность соединения в случае рассыхания резины и предотвратит просачивание жидкости. В случае если раструб не укомплектован уплотнительными кольцами, следует воспользоваться специальным клеем, который после высыхания образует структуру, практически идентичную структуре пластиковой трубы.
Пластиковые элементы легко переносят температуру жидкости в 75, а в случаях кратковременного воздействия и до 95 градусов. Это позволяет смело использовать изделия из ПВХ для обустройства сливов из стиральных и посудомоечных машин. При монтаже таких видов коммуникаций следует учитывать расширение элементов от термического воздействия. Поэтому соединение деталей «до упора» не допускается. Воздействие отрицательных температур также не оказывает влияния на целостность и работоспособность фитингов: в случаях промерзания труб фасонные части не растрескиваются и не деформируются.
Кроме стоимости, веса и простоты монтажа, пластиковые изделия также не склонны к образованию засоров. Это обусловлено абсолютно гладкой внутренней поверхностью элементов, где твёрдым частицам просто не за что зацепиться. Система, смонтированная из пластиковых элементов, не требует расходов на её обслуживание и не нуждается в ремонте на протяжении длительного времени.
Фасонные части из чугуна предназначены для соединения чугунных труб в системе канализации. Для их производства используется высокопрочный чугун с шаровидным графитом. Модели выпускаются в широком ассортименте с большим разнообразием форм и размеров. В качестве уплотнительных элементов фитинги комплектуются манжетами или специальным стопором. Внутренние стенки чугунных деталей выполнены из цементно-песчаного покрытия, защищающего металл от коррозии и повышающего герметичность соединений.
Внешняя часть элементов имеет цинковое напыление и дополнительно покрывается битумным лаком. Такое покрытие обеспечивает высокую устойчивость деталей к агрессивному воздействию внешней среды и значительно продлевает срок их эксплуатации.
Чугунные фитинги могут эффективно использоваться как с чугунными, так и с некоторыми полимерными трубопроводами. Изделия часто применяются в промышленном водоснабжении, при обустройстве канализации и для оснежнения горнолыжных склонов. Благодаря устойчивости к диаметральным прогибам и сохранению герметичности во время больших дорожных нагрузок изделия из чугуна могут укладываться в любой тип грунта и использоваться в любых климатических условиях без ограничений.
Фасонина: этимология
Вообще, у соединительных деталей очень много разных названий. Стоит отметить несколько словосочетаний, которые обозначают одну и ту же продукцию.
Термин «чугунина» также существует – это слово используется для обозначения соединительных элементов из чугуна, но понятие нельзя назвать полностью правильным. Так издавна называются декоративные украшения для оград и ворот, как и литьё для русских печей. Полностью из чугуна не отливают фасонные элементы, так как их поверхность достаточно сложная.
Точение фасонных поверхностей
Фасонная поверхность — поверхность, полученная либо криволинейной образующей, либо сочетанием прямолинейных образующих, которые располагаются под разным наклоном относительно оси детали, либо комбинацией прямолинейных и криволинейных образующих. К ним относятся винтовые канавки, зубья шлицев и шестерен и прочее.
На токарных станках сложную фасонную поверхность можно получить четырьмя способами:
Разновидности фасонных резцов
Фасонный резец — это инструмент с режущей кромкой, повторяющей профиль обрабатываемой поверхности. Исходя из этого, различают:
Тонкости обработки фасонных поверхностей
Чтобы получить заданный профиль обрабатываемой заготовки, следует уделить внимание установке резца: режущая кромка должна располагаться на одном уровне с высотой центров токарного станка. Правильность положения при виде сверху проверяется посредством небольшого треугольника. Одно его ребро следует приложить вдоль оси цилиндрической поверхности заготовки, а другое нужно подвести к боковой стороне резца. При этом между инструментом и угольником не допускается неравномерный просвет.
Правил закрепления фасонных резцов следует придерживаться с особой ответственностью.
Что касается подачи фасонного резца, то она зачастую производится вручную. При этом ее величина зависит:
Обработка фасонных деталей в зависимости от подачи
Одновременное действие поперечной и продольной ручной подачи осуществляется в случае точения относительно больших по площади фасонных поверхностей либо при обработке небольшого числа деталей. Если использовать более традиционные способы, то для первого варианта потребовался бы довольно широкий резец, который бы при обработке вызывал серьезные вибрации детали, а для второго варианта изготовление фасонного резца вообще нецелесообразно.
Для снятия припуска используется проходной или чистовой резец. При этом продольные салазки суппорта вручную перемещают влево, а поперечные, вместе с тем, — вперед и назад. Сравнительно малые фасонные поверхности обрабатывают следующим образом: продольная подача осуществляется посредством задействования верхних салазок суппорта, направляющие которого располагаются параллельно центровой линии токарного станка; поперечная — посредством поперечных салазок. В обоих случаях траектория передвижения вершины режущего инструмента будет кривой.
Правильное соблюдение соотношения величин продольной подачи и поперечной при нескольких проходах придаст обрабатываемой заготовке нужную форму. Чтобы качественно выполнять подобную работу требуется определенные навыки и опыт. Квалифицированные токари при обработке сложных поверхностей включают автоматическую продольную подачу, параллельно с ней вручную перемещая поперечный суппорт.
При точении больших партий деталей необходимо автоматизировать сложное движение режущего инструмента. Для того чтобы справиться с этой задачей разрабатываются и изготавливаются копировальные приспособления. Сейчас все более популярными и востребованными становятся так называемые «гидравлические суппорты».
Обработка фасонных поверхностей
Фасонными поверхностями называют поверхности, форма которых отличается от плоскости, цилиндра или конуса.
Различают фасонные поверхности: а) тел вращения (рисунок 1, а); б) замкнутого контура (рисунок 1, б); в) незамкнутого контура (рисунок 1, г) г) пространственно сложного контура.
Обработка фасонных поверхностей замкнутого и незамкнутого контуров.
Обработку деталей с фасонной поверхностью замкнутого контура (кулачков, распределительных шайб и прочих) производят путём обтачивания, фрезерования и шлифования на станках, оборудованных специальными копировальными устройствами.
Обтачивание фасонных поверхностей замкнутого контура производится на токарных станках с применением вращающихся копиров.
При изменениях кривизны контура в разных точках меняется угол резания и ухудшаются условия работы резца. Чтобы устранить этот недостаток, токарно-копировальные станки для обтачивания кулачков снабжаются устройством, обеспечивающим постоянство угла резания (рисунок 2).
Резцу 1, закреплённому в державке 2, вместе с суппортом 3 сообщается движение в поперечном направлении от вращающегося копира 4. Дополнительный копир 5, вращающийся синхронно с копиром 4, поворачивает державку 2 вокруг оси и изменяет положение резца относительно профиля кулачка.
Обрабатываемый кулачковый вал установлен в центрах и поддерживается люнетами.
При продольной подаче поверхность кулачка обрабатывается по всей длине.
Фрезерование деталей с фасонными поверхностями замкнутого контура производится на вертикально-фрезерных и копировально-фрезерных станках. При обработке на вертикально –фрезерном станке деталь помещают на вращающемся столе на одной оси с копиром, опирающимся на ролик, установленный в заданном положении относительно фрезы.
При обработке на копировально-фрезерных станках (рисунок 3) копир 2 и обрабатываемые детали 3,4 и 5 устанавливаются рядом на неподвижном или на синхронно вращающихся столах. При включении подачи следующий палец 7, закреплённый в импульсной головке 6, скользит по профилю копира, и при изменении давления на него переключает гидравлические или электрические механизмы, изменяющие направление движения стола 1.
Шлифование фасонных поверхностей типа кулачков производится на копировально-шлифовальных станках или на круглошлифовальных и токарных станках, оснащённых специальными копировальными приспособлениями. Копировально-шлифовальный станок (рисунок 4) применяется для шлифования кулачков распределительного вала. Передняя 1 и задняя 3 бабки, в центрах которых закрепляют деталь, установлены на люльке 6, качающейся на оси 4. Копиры 7 под действием пружины 5 все время прижимаются к ролику 8. Обрабатываемая деталь поддерживается люнетом 2.
Если диаметр шлифовального круга равен диаметру ролика, то контур копира соответствует контуру обрабатываемой детали. Обычно используют шлифовальный круг большого диаметра (500-600 мм). Контур копиров, которые значительно больше, чем обрабатываемые кулачки, определяется графическим способом или аналитическим расчётом. При шлифовании контура на таких станках обеспечивается точность до 0,1 мм и чистота 7-8 класса.
Фасонные поверхности незамкнутого контура обрабатывают на копировально-фрезерных станках (рисунок 3), а также на фрезерных и протяжных станках фасонными инструментами.
Для обработки фасонных поверхностей на фрезерных станках применяют обычно затылованные фасонные фрезы, у которых контур режущей кромки соответствует контуру обрабатываемой поверхности.
Протягивания фасонных поверхностей производится на тех же станках, на которых осуществляется протягивание наружных и внутренних поверхностей. При этом станок оснащают приспособлением, обеспечивающим надёжную ориентацию детали относительно протяжки и протяжками соответствующего профиля. При обработке фасонных поверхностей применяют протяжки, работающие по профильной или прогрессивной схеме.
Материал статьи написан на основе литературного источника «Технология производства двигателей внутреннего сгорания» М. Л. Ягудин
Общие сведения о фасонных поверхностях
Фасонными принято называть поверхности, имеющие криволинейную образующую. По форме их можно разделить на простые и сложные. У простых криволинейный профиль выполнен по дуге окружности постоянного радиуса, а у сложных он может состоять из участков различной кривизны, иногда соединенных прямыми линиями.
Кроме этого, различают контурные и объемные фасонные поверхности. Контурные поверхности ограничены двумя плоскими основаниями и имеют криволинейный профиль только в сечении, проведенном параллельно им. Такие поверхности могут быть получены обработкой на консольно-фрезерных станках. На рис. 83 показаны контурные фасонные поверхности у гаечного ключа (рис. 83, а), профильных дисковых кулачков (рис. 83, б) и рычага (рис. 83, в).
Объемная фасонная поверхность в сечениях, проведенных в двух взаимно-перпендикулярных направлениях, имеет криволинейную форму, а для ее обработки требуются специальные копировально-фрезерные станки. Такие поверхности имеются в штампах, пресс-формах и других деталях.
Требованиями, предъявляемыми к фасонным поверхностям, являются обеспечение точности их формы, размеров, определенного расположения их относительно других поверхностей и получение заданной шероховатости в соответствии с техническими условиями чертежа.
Обработка фасонных поверхностей относится к сложным и трудоемким операциям и требует от фрезеровщика большого внимания и аккуратности.
На консольно-фрезерных станках контурные фасонные поверхности можно обрабатывать одним из следующих способов: комбинированием двух подач, по копиру, на круглом поворотном столе, фасонными фрезами.
Обработка фасонных поверхностей
Тонкости обработки фасонных поверхностей
Для проведения правильной токарной обработки фасонных деталей важно правильно устанавливать режущие приспособления. Рабочая кромка должна размещаться на 1 уровне с центрами станка
Рекомендуется применять угольник для проверки правильности местоположения режущего приспособления. Первое ребро измерительного инструмента прикладывается вдоль оси детали. Второе ребро подносится к боковой стороне режущего инструмента. Важно не допустить появление неравномерного просвета.
Величина подачи зависит от следующих факторов:
Эти параметры применяются и во время обработки конических поверхностей. При правильной пропорции величин поперечной и продольной подачи позволит придать изделию максимально точную форму, соответствующую шаблону.
Во время обтачивания заготовок с криволинейной образующей могут возникнуть следующие виды брака: неправильный профиль обработанной поверхности, низкая чистота обточенного изделия. Эти дефекты возникают из-за следующих причин:
Для предотвращения появления брака необходимо аккуратно устанавливать резцы и заготовку на токарном станке, производить проверку состояния рабочего оборудования и деталей.
Главным условием обработки деталей на станках является соблюдение техники безопасности:
Человек, работающий с токарным оборудованием, должен иметь специальную униформу: производственный халат, ботинки, головные уборы и очки. Спецодежда предназначена для защиты мастера от попадания металлической стружки и травм различного характера. Униформа должна быть застегнута. Головные уборы и очки обязаны закрывать жизненно важные органы и быть в исправном состоянии.
Нельзя работать с неисправным оборудованием
Также важно осуществить пробный пуск станка и проверить смазочные механизмы, системы управления и охлаждения.
Во время проведения точения нужно следить за положением детали и режущего инструмента. Нельзя устанавливать заготовки с весом более 16 кг. При обработке важно осуществлять контроль за удалением металлической стружки и сливом жидкости для охлаждения.
Запрещается производить остановку патрона руками, класть инородные предметы на токарный станок, удалять стружечные материалы при помощи струи воздуха и отходить от рабочего места.
При работе на высоких скоростях необходимо пользоваться люнетами и специальными стружкоотводами.
Во время проведения обработки могут возникнуть нестандартные ситуации:
В этом случае необходимо выключить токарный станок, отвести людей на безопасное расстояние и сообщить о поломке.
Виды фасонных резцов и их основные характеристики
Фасонный резец, по сути, является инструментом, чья режущая кромка в точности повторяет профиль обрабатываемой поверхности, то есть она имеет криволинейную либо ступенчатую форму. Основные виды подобных резцов представлены на рисунке 1. Это инструменты, которые предназначены для изготовления фасонных деталей.
Рисунок 1. Основные типы фасонных резцов
На представленном изображении под буквой «а» представлен стержневой резец, используемый для получения вогнутой поверхности. Его преимущества сводятся к простоте конструкции и дешевизны производства. Что касается недостатков, то наиболее значимым является быстрый износ инструмента. После определенного числа переточек (выполняется по передней поверхности, чтобы можно было сохранить профиль) пластинка истирается, за счет чего высота по центру, определяемая при закреплении инструмента, становится недопустимо маленькой. Из этого следует, что дальнейшую обработку такой резец производить не может. По этой причине стержневые резцы чаще всего применяются на производствах, которые не отличаются массовым характером.
Под буквой «б» на этом же рисунке представлен призматический резец. Его передняя поверхность представляет собой торцевую часть бруска, использованного при производстве данного инструмента. При этом задний угол образуется за счет наклонного расположения резца 1 в державке 3. Для такого соединения оба этих элемента оснащаются специальными пазами, выполненными в форме ласточкиного хвоста. Более того, державка несколько надрезана, поэтому она сжимается все сильнее с затягиванием винта 2, за счет чего гарантируется надежная фиксация резца. Главные «минусы» этого типа фасонного резца связаны со сложностями его производства.
С дисковым фасонным резцом также можно ознакомиться, глядя на рисунок 1 (он расположен под буквой «в»). На изображении показано, что передняя поверхность инструмента находится несколько ниже, чем ось. Эта величина обозначается h и составляет десятую часть диаметра резца. За счет такого расположения образуется требуемый задний угол и в большинстве случаев он равен 12°, а передний угол — 0°. Такое исполнение не доставляет трудностей при изготовлении инструмента. К тому же, оно предотвращает затягивание резца в заготовку и благодаря этому полученная поверхность характеризуется отменным качеством. Ширина дискового резца, как правило, не превышает 40 мм, хотя в некоторых ситуациях она достигает 100 мм.
Вы здесь
Обработка фасонных поверхностей фасонными резцами
Особенности обработки фасонных, резьбовых, торцевых, шлицевых поверхностей
При изготовлении изделий из металла, поверхность материала подвергается обработке.
Это позволяет добиться заданных параметров:
В зависимости от особенностей формы и типа материала используют следующие технологические решения:
Каждый тип операций предусматривает применение профильного оборудования и инструментов.
Обработка фасонных поверхностей
Это тип поверхностей, который отличается от простых геометрических форм – прямоугольника, цилиндра или конуса. Сюда относятся резьбовые, шлицевые, торцевые и другие поверхности с замкнутым и незамкнутым контуром.
Обработка фасонных поверхностей позволяет создавать такие элементы деталей машин и механизмов, как шестерни, валы со шлицами, детали с наружной и внутренней резьбой и другие элементы со сложной конфигурацией. Рассмотрим каждую технологию подробнее.
Обработка шлицевых поверхностей
Шлицевое соединение предназначено для передачи крутящего момента от ведущей детали к другим узлам конструкции. Наглядный пример – вал и передаточная шестерня.
По своей форме шлицы делятся на три группы:
Каждый из вариантов обладает своей формой и особенностями сцепления с передаточным механизмом. Обработка шлицевых поверхностей происходит на горизонтально-протяжных станках в один или два захода (зависит от твердости металла и заданного класса чистоты поверхности).
Изготавливают шлицы холоднокатаным методом или нарезают при помощи червячных или дисковых фрез.
Обработка торцевых поверхностей
Обработка торцевых поверхностей происходит на токарном станке при помощи специальных подрезных резцов.
Технология схожа с методом обработки цилиндрической поверхностью, только у резцов особый угол заточки и расположение рабочей кромки относительно торца детали.
Обработка резьбовых поверхностей
Обработка резьбовых поверхностей делится на три направления:
Больше о современных способах обработки поверхностей металлических изделий можно узнать на выставке «Металлообработка».
Методы обработки поверхностейОбработка сложных поверхностейОбработка поверхностей металла
Тонкости процесса точения
Отдельно следует акцентировать внимание на точении фасонных деталей, когда параллельно воздействует поперечная и продольная подача, осуществляемая станочником вручную. К такому способу мехобработки прибегают, если нужно изготовить малую партию деталей или обрабатываемая поверхность имеет малые размеры
Что касается первого случая, то изготавливать обычный фасонный резец невыгодно с экономической точки зрения, а для реализации второго варианта может понадобиться инструмент с нестандартными габаритами, который вызывает сложности в эксплуатации (например, образование вибраций).
Чтобы снять требуемый слой металла с заготовки используется либо чистовой, либо проходной резец. Продольные салазки смещаются в левую сторону, а поперечные — в правую сторону и назад. Если необходимо обработать поверхность, характеризующуюся малыми габаритами, то продольная подача реализуется за счет суппорта, который устанавливается таким образом, что его направляющие оказываются параллельными центровой линии оборудования. Поперечная подача в этом случае осуществляется поперечными салазками суппорта. Вершина инструмента, независимо от способа обработки, перемещается по кривой.
Обрабатывать детали с фасонными поверхностями — достаточно сложная задача, требующая от станочника определенных умений и опыта. Высококвалифицированные токари предпочитают использовать автоматическую продольную подачу, параллельно осуществляя поперечную подачу вручную. Полностью автоматизировать эти процессы можно при помощи специальных копировальных приспособлений. Их использование особенно актуально при обработке больших партий деталей. Перейти к списку статей >>
Контроль фасонной поверхности
Контроль качества обработки поверхности производится при помощи шаблона или специального протектора посредством наложения профиля обработанной детали в увеличенном масштабе на чертеж. Выбор метода контроля зависит от масштаба производственных работ, необходимой точности обработки и выбора конструктивной базы. Выделяют следующие методы контроля точности обработки:
Более точные результаты измерения точности заточки деталей можно получить при использовании оптических устройств. В этом случае производится фиксация базовых точек обработанного изделия при помощи наведения на них сетки оптического прицела.
Характеристика
Фасонная фреза — это инструмент, который, как понятно уже по самому звучанию, призван обрабатывать фасонные поверхности. Предусматривается возможность работы на незамкнутых плоскостях и в процессе подготовки канавок. Без труда удастся сделать даже очень сложный профиль, если есть хорошее приспособление и профессиональные навыки
Важно: такие модели рассчитаны прежде всего на заготовки, которые сильно отличаются по длине и ширине
Допускается использование как остроконечных, так и затылованных зубцов. Во втором варианте их общий профиль должен быть идентичен профильным особенностям заготовки, а потому требуется сводить передний угол к нулю. Если он отклоняется от этого значения, потребуется вспомогательная доработка (разумеется, проводимая профессионалами согласно технологическим протоколам). Основная проверка и при необходимости отбраковка проводится до начала работы при помощи специального шаблона.
Производство фасонных фрез полностью регулируется по ГОСТ 9305, который был принят в 1993 году. Стандарт охватывает и выпуклые, и вогнутые, и предназначенные для скругления углов метизы. Стандартный размер – от 50 до 160 мм.
Обработка фасонными резцами
Для обработки галтелей, резьбы и других фасонных поверхностей применяют фасонные резцы. Профиль режущей кромки фасонных резцов полностью совпадает с профилем обрабатываемой поверхности, поэтому передняя поверхность резца устанавливается точно на линии центров станка. Фасонные резцы затачивают по передней поверхности. Это необходимо учитывать при повторной установке резцов. В горизонтальной плоскости резец должен быть установлен перпендикулярно к линии центров станка; правильность установки проверяют угольником, который одной стороной прикладывают к цилиндрической поверхности детали, а другой — к боковой поверхности резца, при этом между угольником и резцом должен быть равномерный просвет. Применение призматических и круглых фасонных резцов позволяет обрабатывать фасонные поверхности сложного профиля.
Призматические радиальные фасонные резцы устанавливают на поперечном суппорте или в револьверной головке с горизонтальной осью вращения. Они предназначены для работы с поперечным движением подачи. Режущую кромку резца необходимо устанавливать по центру обрабатываемой детали. Задние углы α создают соответствующей установкой резца в державке, что является преимуществом этой конструкции.
Фасонные круглые резцы с винтовыми образующими режущих кромок обеспечивают получение меньшей шероховатости обрабатываемой поверхности по сравнению с круглыми резцами с кольцевыми образующими. Резцы с винтовыми образующими — это высокопроизводительный инструмент, который применяется на станках с револьверными головками.
Подача фасонного резца должна быть равномерной и не превышать 0,05 мм/об при ширине резца 10… 20 мм и 0,03 мм/об при ширине резца более 20 мм. Подача зависит от жесткости детали.
Обработка точением поверхностей заготовок
Точение — технологический процесс обработки резанием наружных, внутренних цилиндрических, винтовых, конических и фасонных, а также плоских торцовых поверхностей тел вращения. Точение ведут токарными резцами на металлорежущих станках, как универсальных, так и специальных, включая станки с числовым программным управлением (ЧПУ). Кроме того, обработку выполняют на карусельных и револьверных станках, токарных полуавтоматах, автоматах и автоматических линиях.
Особенность технологического процесса обработки заключается в том, что режущий инструмент имеет одно главное лезвие. На протяжении всего периода резания лезвие резца обрабатывает заготовку, находясь в условиях больших нагрузок и высоких температур.
При точении существует два вида движения: вращательное — вокруг оси заготовки, и поступательное — вдоль ее оси. Вращательное движение
заготовки количественно характеризуется окружной скоростью обрабатываемой поверхности, называемой скоростью резания.Поступательное движение вдоль оси заготовки, придаваемое инструменту, является движением продольной подачи. Оба вида движения осуществляются с постоянной скоростью, а их сочетание придает траектории движения точек лезвия резца вид винтовой линии. За каждый оборот заготовки лезвие токарного резца перемещается из положения 1 в положение 2 вдоль ее оси на размер подачи s0 и удаляет с нее один виток слоя металла (рис. 30.1). Ширина срезаемого слоя определяется глубиной резания t.
Произведение скорости, подачи и глубины резания равно скорости съема объема металла, которая является параметром для определения эффективности процесса резания. Скорость резания и подача — два наиболее важных параметра, устанавливаемых оператором в целях достижения оптимальных условий резания.Глубина резания — это толщина снимаемого припуска, характеризуемая расстоянием между обрабатываемой и обработанной поверхностями.
Обычно диапазон значений скорости резания — 0,005…3,5 м/с. Минимальное значение подачи составляет 0,0125 мм/об, а для очень тяжелых режимов резания — 2,5 мм/об. Глубина резания может достигать 25 мм и более.
Разновидностью токарной обработки заготовок являются растачивание отверстий и обработка торцовых плоскостей.
Растачивание проводят по той же принципиальной схеме, что и наружное точение. Особенностью растачивания отверстий является ограниченный обзор зоны резания и малая жесткость расточного резца. Под действием сил резания инструмент изгибается и вибрирует, что влияет не только на размеры и шероховатость обрабатываемой поверхности, но и на стойкость режущего инструмента.
Для повышения точности выполняемых отверстий и качества обработанных поверхностей вместо расточного резца консольного типа предпочтительнее использовать более жесткие расточные оправки, в которых закреплены два резца (рис. 30.2). В процессе механической обработки расточной станок сообщает оправке два вида движения: вращательное — вокруг ее оси, и поступательное — вдоль оси. При этом окружная скорость вращения вершин резцов является скоростью резания.
Точение торцовых плоскостей заготовок удобно выполнять токарными резцами. В этом случае механическая обработка может осуществляться при перемещении резца как от периферии к центру вращения заготовки, так и от оси к периферии.